紅領集團縫制車間里，工人們在緊張工作。刷一下衣服上的電子標簽，電腦便自動跳出個性化定制訂單信息。

　　紅領集團流水線上的每一件西裝都根據客戶需求量身定制，每件衣服上都有一個電子標簽，囊括全部個性化定制信息。

　　常言道，“看菜吃飯，量體裁衣”。曾幾何時，一條軟尺就是制衣業的象征，我們在這頭，裁縫在那頭。隨著工業化生產線帶來的制式服裝量產，以顧客為中心的量體裁衣變成了以成衣為中心的標準尺碼。

消費水平和消費觀念的升級，讓越來越多消費者不再滿足于千篇一律的制式成衣，“以人為本”的定制服裝重新贏得人們的青睞。可是，高端定制令人神往的獨一無二、上乘材質、精湛手工和專屬設計師背后，往往都是令人卻步的高昂價格。

　　要是能把制式成衣的價格和定制服裝的效果結合在一起，該有多好！雙全之法還真被一家服裝企業找到了，而且是在流水線上實現了服裝定制的規模化生產和平民化消費。仲夏時節，記者來到青島紅領集團一探究竟。

　　數據掘金——

　　在流水線上實現個性化定制

　　走進紅領集團的互聯網工廠，撲面而來的是一股勞動密集型服裝加工車間的熱浪，廠房布局緊湊、機器轟鳴，還有長長流水線上的工人。

　　仔細一看，卻會發現這里與傳統西裝生產線有許多不同：6臺自動裁床一字排開，每裁一張布料，都要根據電腦提示調整裁剪方式；流水線上每件西裝的顏色、款式、面料都不盡相同；每位員工眼前都有一部電腦識別終端，當一件衣服“流”過來，操作者要先掃描衣服上的電子磁卡，再根據提示進行加工……

　　這座工廠是紅領集團C2M模式的重要組成部分之一。所謂C2M（Customer to Manufacturer），就是借助互聯網搭建起消費者與制造商的直接交互平臺，去除了商場、渠道等中間環節，從產品定制、設計生產到物流售后，全過程依托數據驅動和網絡運作。這個平臺是如何將個性化定制與流水線生產結合起來的呢？

　　紅領集團信息中心總監米慶祥介紹說，紅領自主研發的西裝個性化定制系統，建立起人體各項尺寸與西裝版式尺寸相對應的數據庫。該系統可以對顧客的身型尺寸進行數據建模，通過計算機3D打版形成顧客專屬的數據版型。數據信息被傳輸到備料部門后，在自動裁床上完成裁剪。每套西裝所需的全部布片會被掛在一個吊掛上，同時掛上一張附著客戶信息的電子磁卡，存儲顧客對于西裝的駁頭、口袋、袖邊、紐扣、刺繡等方面的個性化需求。流水線上的電腦識別終端會讀取這些信息并提示操作，在流水線上實現個性化定制的工藝傳遞。

　　“我們已經建起包含20多個子系統的平臺數字化運營系統。”紅領智能設計中心經理劉阿娜告訴記者，系統會根據市場一線每天發來的訂單，自動排單、裁剪、配里料、配線、配扣、整合版型等，“實現了同一產品的不同型號、款式、面料的轉換，以及流水線上不同數據、規格、元素的靈活搭配。”

　　正在為顧客量體的著裝顧問綦海娜向記者展示了紅領西裝個性化定制系統，“系統提供了多種版型、工藝、款式和尺寸模板供顧客自由搭配，目前已有超過1000萬億種設計組合和100萬億種款式組合可供選擇。”

　　在傳統的西裝定制過程中，從量體、打版到剪裁、縫制、熨燙都需要手工制作，這樣能夠最大程度上滿足顧客的個性化需求，但是生產效率低、制作周期長、人工成本高。硬幣的另一面，工業化流水線上雖然大幅提升了生產效率、降低了成本，但是，類型化的成衣又難以滿足顧客的個性化訴求，產品的附加值也大大降低了。

　　對比來看，純手工高端定制西裝的生產周期約為3至6個月，售價最低約需1萬元；紅領的定制西裝從接單到出貨最長只需用時7天，價格根據面料質量不同，最低只需要2000元。2014年，紅領集團在實現零庫存的同時，定制業務量、銷售收入和利潤增長均超過150%。

　　“C2M模式消除了商場等流通環節費用，為企業降低了成本。通過數據驅動，在流水線上實現了單件流和個性化產品的大規模生產，有利于提升成衣的附加值，讓企業獲得更為豐厚的利潤。企業在流通和生產環節的成本降低了，也給消費者帶來了實惠，實現了西裝定制價格的平民化。”中國服裝協會副會長王茁說。

　　困境求變——

　　當創新基因迎來互聯網＋

　　當前，各行各業都在思考，如何才能運用“互聯網+”為企業找尋機遇、開拓市場、引領變革。作為一家傳統制衣企業，紅領集團自主摸索出“互聯網+服裝定制”的發展路徑，并不是一件容易的事。

　　“我們用了12年，投入2.6億元，在3000多人的工廠做實驗，研究整合了220多萬人的版型數據，才有了今天這座大數據驅動的互聯網工廠。”回顧企業的發展歷程，60歲的董事長張代理唏噓不已。

　　張代理是青島萊西人。改革開放初期，他只是個販賣服裝的個體戶。1986年，創立萊西佳麗服裝廠，靠翻版港臺成衣樣品生產夾克。1988年，張代理和臺商合資成立青島西思達制衣有限公司，洋氣的“西思達”其實就是“一個萊西人想要做成的事”。合資公司的國際化視野讓張代理“腦洞大開”，逐漸萌生出向定制服裝轉型的思路。

　　很多情況下，創新都是被逼出來的。1995年紅領集團成立后，依靠批量生產、貼牌代工、商場銷售的傳統模式，日子還算好過。可是，隨著勞動力等要素成本越來越高，商場等流通環節占用的費用越來越多，OEM的利潤越來越少，企業的盈利空間不斷被擠壓。張代理意識到，“低成本、低價格不是制造業的方向，傳統發展方式終將難以為繼。企業有利潤才會有創新動力和資源，才能實現持續發展。”

　　2003年，當成衣銷售依然態勢喜人的時候，紅領集團已經開始研究定制化轉型。

　　定制源頭首先需要解決的問題就是量體。傳統量體要靠老師傅，成本高且量法各異。面對居高不下的返修率，張代理苦想良久，創造出三點一線“坐標量體法”，只需找到肩端點、肩頸點和第七頸椎點，并在中腰部位畫一條水平線，用皮尺和肩斜測量儀采集到身體的22個數據就可完成量體。零基礎人員培訓一周即可上崗，標準化量體方式形成的精準數據，為版型建模和智能剪裁奠定了基礎。

　　在傳統服裝定制過程中，“打版”是最考驗裁縫技藝的步驟，人工打版不僅速度慢，而且成本高。張代理提出，只有用智能系統代替人工打版，才能用工業化生產的效率組織個性化定制。此時，紅領存儲的大批量客戶數據派上了用場，囊括了版型、款式、工藝和設計數據的龐大數據庫為智能制版提供了豐富而嚴密的“思維邏輯”，經過反復的實驗摸索，智能裁剪系統逐漸成型。

　　為了在流水線上傳遞個性化定制的信息，每張訂單的細節要求最初都被寫在一張紙上進行流轉，由于紙張容易磨損，后來換成了長布條。一兩百個數據信息都被編成代碼寫在布條上，手寫代碼有時不好辨認，難免影響生產效率和成衣品質。再后來，企業研發出存儲訂單信息的電子磁卡，搭建起流水線上的個性化定制平臺。

　　“作為一家傳統制衣企業，紅領集團在發展過程中不斷創新思變，并主動尋求利用互聯網技術實現成功轉型，確實難能可貴。”中國互聯網協會副理事長高新民說，“互聯網的發展讓紅領集團找到了轉型升級的抓手和路徑，把很多不可能的事情變成了可能。企業發展要與時俱進，既要在觀念上勇于求變，也要在工具上善于創新。”

　　先行探路——

　　為行業發展開拓想象空間

　　采訪中，記者在廠區偶遇由青島凱瑞創制互聯網工業科技有限公司組織的課程團隊。凱瑞創智是紅領集團投資創辦的企業，公司市場經理王強告訴記者，這是“走進紅領——中國工業4.0實景案例研修”的第二期課程班，43名學員來自汽車零部件、服裝加工、數據公司等各行各業。“在紅領的互聯網工廠，學員能夠看到互聯網與傳統制衣業融合之后的實際效果，看得明白，說得落地。”王強說。

　　據了解，去年以來，已有上百家企業高管前來參觀紅領的互聯網工廠。海爾集團董事局主席張瑞敏參觀后留言：從大規模制造轉為大規模定制，以滿足用戶個性化的最佳體驗，正是互聯網時代傳統企業必須跨過的坎。“紅領”做到了，是其心無旁騖、幾年磨一劍的結晶。

　　山東大學經濟研究院副院長黃凱南指出，“紅領模式的核心價值在于探索出了傳統制造業與信息化技術深度融合的新范式。這種新范式包含著工業生產的互聯網思維、全程數據化驅動的生產流程、去科層化的組織、顧客和制造商直接聯結的運營模式等，使得個性化需求和工業化的大規模生產得以兼容。”

　　“在消費品制造業中，服裝行業的個性化訴求最為豐富且多變。”高新民認為，在西裝、襯衫、西褲等服裝類別的基礎上，紅領還可以進一步擴展流水線所能實現的定制服裝品類，整合前端的設計環節，不斷豐富數據采集量和填充量，滿足千差萬別的個性化需求。如果所有服裝品類都能在網絡平臺和流水線上實現自主設計和全面定制，必將為“互聯網+”制衣業帶來更多精彩。

　　“紅領在‘互聯網+服裝定制’領域的探索，為服裝行業開拓了新的想象空間，啟發后來者一代一代地跟進和努力。”王茁介紹說，在紅領模式的基礎上，已經有服裝企業進一步發展出全面的互聯網模式，每臺縫紉機作為獨立的信息終端，直接與云平臺實現交互共享，所有的輔料原料面料全部被編碼成云平臺可以識別的數據語言，在生產線上進行傳輸。

　　采訪結束時，記者得知，紅領將于7月上線面向終端消費者的定制平臺，消費者可以直接在網上下單，自主選擇設計元素，將自己的量體數據輸入后就可實現個性化定制；8月，紅領將開出首批次移動體驗巴士，通過線上線下互動，為消費者提供更加便捷的量體服務，也不斷完善自身的數據采集工藝系統……

　　站在“互聯網+”的風口上，紅領模式試圖重新定義制造環節在微笑曲線中的地位和價值，當然，其在優化用戶體驗、提升商業價值、完善體制機制等方面，也還有很長的路要走。期待紅領繼續領跑，再創驚喜。