海正自動化制劑生產線。（資料圖片）

　　邁向國際智造名城

　　編者按：打造“國際智造名城”是“一都三城”戰略目標的一項重要內容。近日，市委、市政府召開加快工業創新打造“國際智造名城”動員大會，對 “國際智造名城”建設進行具體謀劃。今起本報開設“邁向國際智造名城”欄目，深入報道我市工業經濟發展取得的實效、成功經驗，各級推進“國際智造名城”建 設的政策舉措，以及智制先進企業的成功做法和典型經驗，努力為臺州建設“國際智造名城”營造良好的輿論氛圍。

　　【智造方式：在世界衛生組織推薦的24種最有效的抗腫瘤基本藥物中，海正有五個品種名列其中，這足以說明海正的研發能力。在制藥技術不斷革新的 時代，海正在藥物研發、制造方式和制藥理念上同時發力，科技創新、機器換人、更新工藝……海正以多項舉措從制造走向“智造”，從傳統的制藥模式轉向智能制 藥。】

　　智能制造、生物制造已經向人們展示著醫藥產業未來科技和產業的發展方向。在新時代，如何在激烈的競爭中搶占先機、確立優勢？如何決勝未來？海正 藥業的回答是：“兩頭發力”，大步融入進行制造技術大發展和廣泛應用的新時代，大步走向智能制造。何謂“兩頭發力”？“一頭是加快實施改造化學原料藥的傳 統產業；另一頭則是在應用新設備、新技術上有新突破。”浙江海正藥業股份有限公司董事長、總裁白驊說。

　　高新技術的運用，制造理念的創新，發展模式的變革，正改變著海正藥業的發展路徑。站在新起點上，海正摒棄傳統制藥的舊模式，大步走向智能制造。

　　藥物研發走向“智造”

　　對于藥企來說，在市場上競爭，拼的就是“真本事”。丁二磺酸腺苷蛋氨酸，是一種適用于肝硬化前和肝硬化所致肝內膽汁淤積的藥物。海正藥業中研院 副院長廖建維告訴記者，十多年來，全國有幾十家企業在研發這個藥品，現在只有海正一家通過國家批文，可見研發難度之大。正是在該領域上的“一枝獨秀”，讓 海正在競爭中脫穎而出。

　　新藥的研發沒有輕松可言。海正中研院的科研人員透露，在研發1.1類降血脂新藥時，除了最后一次篩選成功，三年多時間里，研發團隊一直在失敗和重新開始間反復。創新思維，大量實驗，這是研發團隊唯一的取勝之道。

　　我國是仿制藥大國，但創新藥所占的市場份額卻不多。目前，抗體類藥物、生物制藥重磅級的藥物在治療癌癥方面發揮著越來越大的作用，而外國的產品往往價格驚人，一個癌癥病人一年的花費可能就要20多萬元。

　　緊盯著國際先進制造的腳步，海正迎難而上，大力應用新技術、新工藝。目前，海正已成為全球抗生素抗腫瘤藥物品種最齊全、研發水平最高的企業之一。

　　第一個首仿藥替加環素，于2012年12月成為我國第一家獲得批文的新藥，打破了跨國公司長期壟斷的局面。首個生物藥安佰諾十年磨一劍，已通過國家相關部門“三合一”驗收，近期有望上市……

　　十年間，海正累計有181個產品獲得生產文號，其中制劑文號99個。2008年以來，海正累計承擔國家級科技項目49個，承擔國家級和省級重大新藥創制項目之多，在國內同行中是罕見的。

　　到2014年，十年間海正累計研發投入18.2億元，占同期工業銷售收入的9.4%。從原料藥向制劑轉型，從化學藥向生物藥轉型，從仿制藥向創新藥轉型，海正正向“智造”大步邁進。

　　制造方式轉向“智造”

　　在海正藥業負責粉體輸送和包裝車間里，數位員工正在操作著設備。

　　“粉體輸送加包裝操作過程，原來全是靠員工抗送，小包裝堆疊，一個月600噸左右的原料需要20個員工才能完成，而且勞動強度相當大。”海正藥 業微生物第二事業部的工作人員告訴記者。而現在，整個過程自動化、密閉化、精細化后，只需要10個員工就可以完成原工作量，通過密閉化的傳輸，員工的工作 環境也得到了改善，保證了員工的職業健康。

　　以智能制造代替人工操作，無疑是海正在制造方式實現路徑上的轉變。“十二五”以來，海正藥業投入巨資用于引進國內外高精尖設備，其中海正的東外新區和制劑改造項目累計投資達14多億元。

　　2013年，外沙區塊開始全面退出原料藥生產，實施“騰籠換鳥”改造，分期建設制劑生產基地。外沙廠區是海正藥業實行“退、轉、升”的重要基地。“退”，是指外沙廠區發酵和合成項目全部停產和退出；“轉”，是指原料藥生產轉向制劑生產。

　　因此，外沙廠區的改造，并不是簡單的“拆”與“建”，圍繞“四中心一基地”，外沙廠區將被建設成為研發中心、物流中心、營銷中心、管理中心和制劑生產基地，而其中，包括設備的更新換代是重要內容。

　　目前，海正藥業外沙制劑一期項目三個制劑車間主體已結頂，口服固體制劑車間三條生產線進入設備調試后期，有望三季度投入生產。三條已建成的口服 固體制劑生產線，關鍵設備從德國引進，配備機械手。據介紹，使用這套設備，瓶裝線九道工序，原來崗位設置需20人，“機器換人”后僅需5人。生產人員總體 上減少了四分之一，人均勞動生產率卻提高了兩倍以上，年單位能耗下降10%以上。

　　主攻方向邁向“智造”

　　“剛進廠時，我是303車間發酵工種的操作工，那時企業生產土霉素，運行的發酵罐是五噸。”1977年進廠的海正老員工陳亞平回憶，從5噸，到 8噸、10噸、20噸、80噸，而現在運行的發酵罐噸位已經達到120噸。發酵罐的噸位越來越大，技術越來越先進。陳亞平說，這不但是技術的進步，也是理 念的轉變。

　　過去，從發酵液的液固分離開始，到產品提純、暫存、混合、分裝，生產過程會有廢氣泄漏，而現在，海正對傳統的原料藥生產工藝進行改造，采用現代的酶工藝替代化學發酵，向綠色、清潔生產轉變。

　　不僅僅是設備，從產業選擇、品牌選擇到工業設計，海正都遵循集約化、智能化、綠色化等原則，率先應用國際領先的生產工藝技術，從而大步邁向智能制造。

　　在海正1500萬支注射劑出口生產線，記者看到，生產線采用國際先進的隔離器生產裝置，過濾器完整性檢測裝置、自動進出料系統等，全程實現人藥 分離和無人工干擾，實現了自動化控制。該生產線所在的海正國際化生產基地，被中國醫保商會授予藥品出口示范基地，海正是全國唯一一家獲此殊榮的藥企。

　　2014年，海正被列入全國首批“兩化融合”試點企業，更加快了海正工業化、信息化、智能化有機結合的步伐。也是在2014年，海正啟動了SAP ERP一期項目，目標是經過三到五年的持續努力，基本建立起一個集中統一的管理平臺和較為完整的流程體系。

　　從制造走向“智造”，海正跟上了時代的步伐。