在過去的一年里，曼海姆市的Unilever公司通過堅持不懈的自動化技術改進使他們的肥皂生產達到了全新的技術水平。自動化技術的改進大大提高了設備可用性；使流程生產與外部設備真正意義上成為統一的控制系統；稱量系統直接納入設備的控制系統使得易于出現故障的連接接口退出了歷史舞臺，并給流程設備的維護保養和運行操作帶來了很多的便利。最值得稱贊的是移動的定量投料設備通過無線技術傳送數據，從而可以對生產流程進行優化。

自1899年以來，曼海姆市就是一個重要的肥皂生產基地。如今，僅Unilever公司一家企業每年就能生產接近60萬t  Dove品牌的產品和不同中間產品。該公司在世界各地有3個生產廠，是一家全球性的合成肥皂專業生產集團公司。Unilever德國公司的生產負責人Wolfgang  Tuszewski先生說道：各種合成肥皂生產中的工藝在于肥皂原材料的配料。因此，在這一關鍵工序上需要高技術的設備和高素質的專業人員。但他不愿過多透露肥皂生產的秘密。

目前，在曼海姆的生產廠中運行著三條肥皂生產線。其中最新的一條生產線投產于2003年。我們提出的第一個有關自動化技術的基本問題是：應該使用什么樣的控制系統？得到的回答是：標準的解決方案，不能是相互交叉的混合系統。Tuszewski先生說道：在現有的肥皂生產設備中仍然使用老式的控制系統將是不可行的。我們對三種基于視窗操作系統的設備控制系統進行了對比、詳細的分析比較，最終決定采用西門子公司的Simatic PCS7，包括Simatic Batch，以保障我們的生產流程的自動化。Unilever公司的系統管理員Frank Rolli先生補充說道：我們需要的是一個綜合的整體系統，不使用接口技術，以避免接口技術帶來的潛在故障風險。因此對我們來講，分散式配置的外設和Simatic  ET200M以及集成在內的稱量技術、Siwarex FTA是非常重要的。  

PCS7控制系統為Unilever公司使用西門子Siwarex稱量系統鋪平了道路。Tuszewski先生強調說：“我們省略了容易發生故障的、利用串行口連接的耦合電路，提高了生產設備可靠性。”過去，控制系統的“接口”問題層出不窮（出現故障診斷的錯誤、工作記錄中的錯誤），通過直接納入到設備的主控系統中，生產操作者可以隨時準確地了解稱量系統的工作狀態。另外，不僅省略了外部的計量值檢測判別裝置，而且還省略了現場的讀數顯示裝置。Rolli先生解釋說道：“電子模塊的操作和使用更加簡單，采購和維護保養的費用更加低廉，更加節約時間，且安全可靠性更高。兩年來，我們沒有遇到任何故障。

   圖2 Siwarex FTA稱量模塊提供了多方面的稱量功能，能夠方便的集成到Simatic S 7和Simatic PCS 7系統之中

兩條已使用了16年的生產線的技術改造持續了兩年時間。安裝工人共鋪設了25km長的電纜，重新連接了2500個輸入輸出端子。3.5km長的玻璃纖維穿過了這兩條生產線，為Profibus DP現場總線系統建造了5個Fiberopti環路；改造了120個電氣控制柜，完全更新了10個控制柜。在這一控制系統的技術改造過程中，拆除了現有的30個稱量裝置，采用了新型的Siwarex FTA稱量裝置。Unilever公司對其整體統一的標準化稱量系統給予了極高的評價。Tuszewski先生說：這些稱量模塊工作非常可靠，服務也很好，自生產使用之時起，有十年的配件供應保證期。如果我遇到了麻煩，會在最短的時間內得到幫助，這不是每一個供應商都能做到的，而這也恰恰是關鍵所在。今天，在曼海姆的三條肥皂生產線中共有46個Siwarex稱量系統，11個Siwarex M和35個最新的Siwarex FTA模塊。Rolli先生自豪的說：它們的功能更強，價格更加低廉。