走進了神龍汽車成都工廠沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝車間，對“標桿工廠”現代化的生產技術、先進的智能制造技術進行了深入的實地探訪。

沖壓車間

    沖壓車間是整車生產的第一步，進入其中第一感受就是強烈的視覺和聽覺震撼。按照傳統的觀念，沖壓機的作業一定是噪音轟鳴的，而這里卻是安靜有序。

    高效、緊湊、安全、環保”，車間主任梁善宜用這8個字顛覆了記者們對傳統沖壓車間的認識，他介紹說，全線采用行業領先的全封閉、自動高速沖壓工藝技術及先進設備，最高節拍可以達到15次/分鐘，具有防塵、降噪、廢氣零排放等顯著優勢，因而，整個車間噪音控制在83分貝以下，同時，實施“聯合安裝、一模四件”等更優化、更高效能的模具設計，單臺壓機沖壓次數減少16%，還首次采用鋁制型材沖壓，打造輕量化車身，所以這里的安全、環保、智能化工藝技術，處于行業領先水平。

焊裝車間

    進入焊裝車間，如同來到了“無人區”，走進了機器人的世界。“焊裝生產線的集成創新、智能化技術工藝裝備水平，處于行業領先地位。”車間主任孫繼勝驕傲地介紹道，這里采用國內外領先的、具備自動焊接、自動輸送、自動預裝成型、自動在線監測等各類型機器人共442臺，包括自適應中頻焊，自動點焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自動涂膠等等，實現100%的自動化，取代了70%的人工。

    現場，一臺重達47.3噸的重型總成夾具轉臺頗有“來頭”，這個超大型的六面體水平旋轉平臺轉速最快可以達到每分鐘600米，可以同時實現6種不同車型產品車身側圍合裝成型的自動切換，這臺機器在國內生產企業是獨一無二的，填補了汽車行業技術空白。在焊裝車間，車身每個細節的精準也體現得淋漓盡致，為實時監控70多個白車身幾何尺寸關鍵點，在白車身下線前，采用4臺高精度機器人測量系統，以確保每臺車身焊裝質量穩定可靠。

涂裝車間

    噴漆，原本以為是產生污染最大的一個環節，而來到涂裝車間，猶如走進空氣凈化的實驗室。記者了解到，這里全線采用國際領先的工藝標準與技術裝備，如前處理采用綠色環保的硅烷工藝，與傳統磷化工藝相比，根除了錳、鎳、磷等離子排放，具有節能70%、殘渣降低90%以上、重金屬零排放的綠色環保顯著優勢。

    同時，采用最新一代免中涂水性漆緊湊型噴漆工藝（即PPC-Ⅱ），與傳統工藝相比，減少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序緊湊、能耗降低15%的優勢；采用干式噴漆室技術，與傳統工藝相比，具有能耗降低60%、廢漆渣可回收利用、污水零排放等節能環保優勢。

    車間主任李景華還介紹說，涂裝車間廣泛采用機器人噴涂先進設備，共有18臺密封機器人、68臺噴漆機器人，全面實現車身內、外表面的自動化噴涂；烘干爐實現余熱回收，大幅降低碳排放；采用水性隔音降噪噴涂材料（即LASD材料），取代阻尼貼片，質量可靠、性能穩定，因此涂裝生產線節能減排、綠色環保的顯著優勢與技術水平，國際領先。

總裝車間

    走進總裝車間，寬敞、明亮、大氣，全球新一代現代化汽車大生產的氣息撲面而來。車間主任朱俊民告訴記者，總裝生產線的工藝集成創新、尤其是智能化全程質量檢測、國際一流多路譜跑道試驗等新技術運用，行業領先，目前，總裝最快速度可以達到每60分鐘60臺的高效率。

    總裝車間共有192個主工位，全線呈S形布局，采用空中懸鏈、地板輸送鏈、自動化搬運小車（即AGV小車）等綜合物流解決方式，實現零部件物流與總裝工序工位的精準對接，零部件集配率達95%；同時運用“車身立體庫技術”“底盤與車身實現自動合裝、自動伺服擰緊技術”“前后擋風玻璃裝配采用機器人自動抓取、自動涂膠技術”、全程信息化跟蹤與質量檢測等，在實施車輛內外部外觀、淋雨、電器功能、前束功能、轉轂等整車符合性180多項傳統檢測的基礎上，新增智能駕駛輔助（即ADAS功能）自動檢測系統，并建立了全長4.5公里、27種檢測路譜的國際一流廠內專用跑道試驗場，新車檢測下線后，進行100%跑道試驗，確保生產的每輛車質量合格。

    汽車制造在自動化上一直處于前沿的位置，大量的加工環節和組裝工作，使汽車制造業成為資本密集和勞動密集的產業，因此也迫使其在自動化上發力。有這樣的先鋒在前，也能給其它的制造業企業和裝備企業提供改進的方向，正如豐田的“精益生產”也已經成為了制造業的“圣經”。