銷售額增加6.4%、利潤增加24.6%、開箱合格率提升至99.6%、制造效率每年提升30%、制造成本累計下降25%……一連串數(shù)字反映的正是創(chuàng)維這一年來經(jīng)歷的變化，而這些變化恰恰就發(fā)生在實施了機器人戰(zhàn)略和智能制造戰(zhàn)略的創(chuàng)維身上。到底創(chuàng)維都經(jīng)歷了什么？創(chuàng)維的平板電視智能制造試點示范值得我們仔細研究。

走進位于深圳市寶安區(qū)的創(chuàng)維工業(yè)園，一股濃濃的制造業(yè)氣息撲面而來，街道干凈整潔，沒有過多的人來人往，四周還有偶爾過往的貨車……可就在這看似平靜的制造基地，卻悄然發(fā)生著對整個中國彩電業(yè)產(chǎn)生深刻轉(zhuǎn)變的巨大變化。

作為2015年智能制造試點示范項目企業(yè)、彩電行業(yè)的智能制造標準制定企業(yè)，創(chuàng)維的一舉一動無疑具有標志性意義。為此，記者采訪了該事業(yè)部副總裁王德輝，并專程深入創(chuàng)維集團彩電事業(yè)本部制造總部車間，而通過記者的深入走訪，一個務(wù)實創(chuàng)新的“新”傳統(tǒng)家電巨頭清晰地展現(xiàn)在了我們眼前。

前瞻布局

創(chuàng)維開始重視智能化轉(zhuǎn)型始自2012年，這距離我國正式發(fā)布“中國制造2025”提前了3年，不得不說創(chuàng)維的高層在智能制造領(lǐng)域擁有超前戰(zhàn)略眼光。那時，我國的彩電業(yè)還是以勞動密集型為主，并面臨著用工成本高、系統(tǒng)效率低下等一系列問題。2012年，創(chuàng)維集團的高層便提出并實施“機器人戰(zhàn)略”，并將其上升為公司戰(zhàn)略級長期規(guī)劃，率先開啟了自動化征程。

為此，創(chuàng)維特意成立了專項領(lǐng)導(dǎo)小組，并專門成立“自動化設(shè)備部”，有組織、有機構(gòu)、有步驟地進行實施。對此，王德輝自豪地說道：“創(chuàng)維采取了‘先點后面、先易后難、自主研發(fā)與合作開發(fā)相結(jié)合’的策略，這使得創(chuàng)維的戰(zhàn)略實施非常符合國家及企業(yè)自身的實際情況，穩(wěn)步推進并實施，取得了比較好的效果”。

對于流水作業(yè)生產(chǎn)線來講，節(jié)拍均衡是生產(chǎn)效率的關(guān)鍵因素，每個工業(yè)的作業(yè)節(jié)拍都會對整條流水線造成影響。由于機器人通常是非標設(shè)備，需要定制開發(fā)，在投入實際生產(chǎn)中需要調(diào)試改進，這就是說必然存在爬坡時間。

對此，創(chuàng)維采取的方案是——以工位為最小的開發(fā)單位，成熟一個應(yīng)用一個，盡量減少每個工位由于使用機器人替換時對流水節(jié)拍造成的影響。只有成功應(yīng)用，才會以點帶線，最終通過推廣復(fù)制，實現(xiàn)全面開花。

其實，彩電的生產(chǎn)流程復(fù)雜、程序繁復(fù)，屬于典型的離散型制造。所謂“獨木難支”，完成如此龐大的機器人改造，創(chuàng)維深知自身能力有限。創(chuàng)維一方面以合作開放的態(tài)度，與優(yōu)秀的機器人廠商合作開發(fā)定制化設(shè)備，積極調(diào)動社會資源進行機器人改造。另一方面，創(chuàng)維也自主建立了團隊，專攻那些難度較大、合作領(lǐng)域小的項目。

記者專程詢問了車間現(xiàn)場的工作人員，她表示，“自動打螺釘機器人”便是創(chuàng)維自主研發(fā)的典型案例之一，“其實，我們一開始與好幾家廠商合作，都沒能達到項目設(shè)計預(yù)期，最后還是由創(chuàng)維的自主研發(fā)團隊重新設(shè)計了該項目，最終取得了成功，在行業(yè)內(nèi)率先大批量應(yīng)用‘鎖螺絲機器人’”。

在線式自動鎖螺絲機器人

據(jù)現(xiàn)場工作人員介紹，該設(shè)備主要是為了實現(xiàn)在線式電視后殼自動打螺釘而設(shè)計的，每臺設(shè)備的使用可以節(jié)省約2個工人，取代人工實現(xiàn)自動化和智能化生產(chǎn)，減員增效，這樣便有效地提升了制造總部機器人作業(yè)的占有率。為了保證機器人的穩(wěn)定性，創(chuàng)維對其進行了優(yōu)化，比如控制系統(tǒng)采用工控機，替代傳統(tǒng)的PLC和單片機，并且采用了優(yōu)質(zhì)的氣缸和氣壓閥等裝置。