引言

　　齒輪是大量使用的主要零件之一。對于各種小批量、多種類的小模數齒輪加工．基于我公司的設備情況，往往不進行滾齒或插齒。而是在齒輪坯淬火后直接磨出齒形。在磨齒時，由于加工余量大(徑向進刀量大于2.25倍模數)，致使工作效率低，齒面燒傷嚴重，為解決上述問題，研究出了磨削的新工藝。

1 原來加工情況分析

　　工作效率低。是由于磨齒時單行程吃刀深度小。需要的工作行程太大。齒面燒傷是由于砂輪負擔的磨削工作量太大，砂輪表面附著的細密鐵屑太多而變鈍。切削性能大幅度下降，因而造成了被加工齒面的燒傷。

2 解決問題的辦法

　　如果能增加單行程的切削深度。則可大大減少加工行程的次數；如果能使砂輪參加磨削的部分不斷更新，則能保持砂輪的鋒利狀態，可避免齒面被燒傷。

3 設備選擇

　　就我公司現有設備而言，無論是英國產G69型齒輪磨床，還是瑞士產NZA齒輪磨床，都無法實現砂輪與工件之間的連續切向位移，只能停車后手動進行切向位移，因此難以達到理想的磨削結果。而國產YK7220型齒輪磨床具備連續切向位移的功能。且連續進刀范圍不受限制，理論上具備承擔上述丁作的條件。

4 多軸聯動大進給緩切削磨削嘗試

　　在進行磨齒程序編程時，不斷改變單行程磨削深度，同時設定機床連續切向位移功能及其位移量，實現機床砂輪主軸、工件軸、砂輪徑向位移、工件架切向位移的同步互動，兼顧工作效率、磨削質量、砂輪利用率等幾個方面，逐漸找到最經濟、合理的磨削方式。下述表1中所列的是磨削試驗過程中用過的幾組磨削參數。

5 結束語

　　通過不斷的工作嘗試。已加工過幾批不同的小模數齒輪，根據被加工齒輪的參數及厚度。適當調整磨削程序，均取得了較理想的磨削效果。由于磨削方法先進、合理，在保證齒輪齒面不被燒傷的同時，齒輪三個公差組中的相關技術要求的精度均得到提高。