1 引言

    數字化加工技術有著與傳統加工方法不可比擬的優勢，使得飛機結構件之間的協調性較以往有大幅度提升。然而，一些結構復雜、精度要求較高且有協調關系的承力構件在加工時還采用傳統的加工方式。雖然該種方式在一定程度上取得了一定效果，但它很難保證復雜零件加工精度及加工周期。采用現代高速加工技術（High－Speed Machining，HSM）在航空復雜模鍛件的應用還屬于探索階段，沒有可借鑒的經驗。對此，探索出一套科學可行的加工方案勢在必行。

2 零件工藝分析

    某型飛機懸掛支臂梁是機翼與機身連接的主要承力構件之一，對機體傳力規律有重要影響。部件對接時按該零件上的交點孔、耳片端面作為定位基準；零件上待加工面多且尺寸復雜，不規則凹槽較多，配合協調位置精度要求高，加工難度較大（見圖1）。該零件外廓尺寸最大為860mm×186mm×150mm，零件緣條厚度尺寸分別為2.5mm、5mm、6mm、8mm，支臂上腹板厚度尺寸分別為6mm、8mm、9mm、10mm，厚度尺寸的加工公差為0－0.5mm（見圖1）。

圖1 某型飛機復雜模鍛件軸側視圖

2.1 零件的材料狀態

    該零件毛料為模鍛件，材料牌號為7B04 T73，7B04合金是Al－Zn－Mg－Cu系變形鋁合金，也是高純合金（Fe含量為0.05%－0.25%，Si含量不大于0.1%）。它具有較高的塑性何斷裂韌性，且抗疲勞裂紋擴展能力較好。7B04合金的半成品只能以T6、T74、T73狀態用于飛機結構中。其中，T6狀態合金強度最高，T74狀態合金具有良好的抗剝落腐蝕性能和較好的耐應力腐蝕性能，強度比T6狀態的低約7%－10%。T73狀態時合金具有高的耐應力腐蝕性能和抗剝落腐蝕性能，強度比T6狀態的低約12%－15%。7B04合金和所有的高強度合金相同，對重復載荷、尖缺口、應力集中和偏心的作用、剛性的突變較為敏感。因此，在加工這些合金的零件和制件時必須仔細考慮其結構現狀（選擇最小的應力集中，在零件截面變化時選擇較大的平滑過渡，降低偏心率）。機加工表面的內過渡半徑應根據截面尺寸來選擇，但材料厚度應不小于2mm；當該半徑小于2mm時，零件的拉伸強度會明顯降低。一般半徑應大于3－4mm，零件轉接部位加工中要求光滑過渡不能出現尖點等現象。

2.2 零件的技術要求

    支臂上耳片厚度公差要求+0.20mm；支臂與拉桿連接耳片孔中心線與襟副翼轉動軸線孔中心線的平行度公差0.05mm；分別與耳片的垂直度公差0.05mm；孔的加工精度分別為M7、H7；支臂與拉桿連接耳片孔的同軸度公差為Φ0.025mm；襟副翼轉動軸線孔的同軸度公差為Φ0.025mm；襟副翼外側前、后上掛點轉動軸線孔的同軸度公差Φ0.025mm；耳片孔的加工精度為M7；零件共有3處非開敞區的襯套端面距離要求控制公差H11；襟副翼外側操縱搖臂轉動軸線孔的同軸度公差Φ0.025mm；孔的加工精度為M7。

2.3 零件的加工難點及檢測方法

    由于零件毛坯為模鍛件，加工過程中需要依據鍛造基準協調加工余量。其加工難點主要有：①加工過程中裝夾、定位不方便將影響零件加工效率；②加工中的變形影響零件的加工精度；③零件的外形復雜、裝配協調關系多對數控加工工序的安排及數控加工程序的合理性要求較高；④零件上耳片槽結構復雜、厚度尺寸公差要求嚴，需要擺角精度高的大擺角數控機床；⑤零件緣條上通槽的數控加工比較困難，需要在實踐中探索加工經驗及合理的數控編程方法；⑥零件上有裝配協調關系的孔的尺寸公差及形位公差要求較嚴格，因此零件的銑夾及鉆模的定位基準要可靠并且要求一致。

    考慮到該復雜零件外形加工容差為±0.2mm，故采用數字量傳遞方法。根據從工程數據集中采集的零件外形點位數據，由數控測量機按零件外形點位數據對零件外形進行檢測。

3 零件加工方案的設定及編程方法

    零件從毛料到成品的整個加工過程中，合理的工藝方案設計是零件交付的關鍵。而工藝過程設計則主要從零件分析、加工過程分析、工裝（包括刀、量具）分析入手。三者相互關聯、相互制約，都對最終成品的質量以及生產效率產生直接影響。

    零件在加工過程中，加工方案的論證是重要的環節之一，其側重點是零件分析的結果、零件毛坯的選擇形式、加工單元的實際生產能力與技術水平、工裝選擇、加工設備精度與狀況等方面。

    加工方案設計最終要實現的目標主要包括以下幾方面：①刀、量具及工裝的選擇；②零件毛坯形式的選擇；③數控機床型號的選擇；④加工過程可控，實現優質、高效；加工過程實現全數字量傳遞，數字化加工及數字化檢測；⑤無常規補加工；⑥數控加工程序合理、高效，運行時到達無人干預狀態。

3.1 零件加工方案的設定

    分析以上零件可知，毛坯加工余量不穩定、零件結構復雜，加工設備的擺角結構及精度要求高、零件高速銑加工的工藝過程及加工程序要求合理高效、零件有裝配協調關系的孔的尺寸公差及形位公差要求嚴。故加工方案的設定必須圍繞如何解決這些影響零件加工的主要因素進行。

    （1） 零件毛坯形式的選擇

    為了提高零件的加工效率，將該鍛件毛坯狀態進行了更改。鍛件毛料在出廠時，刻出零件加工基準工藝孔的中心十字線。零件加工中直接按此工藝孔中心十字線找正并直接設置數控加工原點，加工中無需再協調加工余量。同時零件毛坯外緣增設用于零件裝夾的工藝耳片，零件毛坯狀態如圖2所示。

圖2 零件毛坯狀態

（2） 工藝裝備的選擇

    為了滿足零件復雜結構的數控高速銑加工并提高加工效率，銑夾選用拼裝銑切夾具與專用銑切夾具相結合的方式（見圖3）。該拼裝銑切夾具按毛料上的零件工藝孔中心十字刻線設置定位基準，并且實現在數控機床上的快速定位。同時，為了實現緣條通槽的數控加工，對零件銑夾的高度有特殊的要求，即要求夾具的高度高于A擺角90°，后刀具中心到機床擺角機構下端面的距離以保證機床大擺角加工時機床不與夾具產生干涉。

圖3 零件在銑夾上的定位

    同時，為了保證該零件上耳片上的孔同軸度要求，設計專用鉆檢模（見圖4），用于精度高、裝配協調關系多的交點孔的加工。考慮到工序傳遞的一致性，專用鉆檢模的定位基準與專用銑夾一致，均選用了2－Φ12H9工藝孔及緣條端面。

圖4 專用鉆檢模

    （3） 零件加工設備的選擇

    在充分分析現有加工條件的基礎上，零件用數控普通三坐標機床（行程2032×800×700，主軸功率15kW）粗銑零件內、外形同時筋高、腹板到位；數控五坐標高速銑機床（行程8000×3000×1000，主軸功率：40kW）精銑零件內、外形、耳片槽及緣條通槽。機床擺角結構為A、C擺角。A角為叉式擺角，擺角范圍為±110°，C角為旋轉擺角，擺角行程為±360°。

    （4） 零件加工余量的選擇

    該零件的毛料重量約為17kg，實體理論重量為2.73kg，金屬去除率高達84%，如此大的切削余量，必須合理地安排切削過程，并能有效地控制零件變形。同時，為了保證高速銑加工過程中切削力均勻，須利用三坐標機床去除因拔摸斜度造成的鍛件大余量部位保證零件精加工的余量均勻。在粗加工和半精加工之后分別安排了兩次校正工序，修正因機械加工導致鍛件內部應力釋放不均勻對零件平面度的影響。精加工利用五坐標高速銑加工，以提高零件加工質量減小變形量。在加工余量的分配上，半精加工余量3mm，精加工余量1.5mm。

    （5） 零件工藝方案

    加工步驟為：毛料檢驗→劃線（以模鍛件帶十字刻線為基準協調余量劃出支臂軸線）→鉆鉸2個Φ12H9工藝孔→粗銑一側腹板及緣條端面→粗銑一側支臂內外形→粗銑另一側腹板及緣條端面→粗銑另一側支臂內外形→校正→半精銑支臂一側內外形（留有精加工余量）→半精銑支臂另一側內外形（留有精加工余量）→校正→高速銑切支臂外形→高速銑切支臂一側內形、端頭耳片、緣條通槽→高速銑切支臂另一側內形、端頭耳片、緣條通槽并鉆制各底孔→鉗工修整加工表面→測量、特檢→表面處理→按鉆模擴、鉸所有配合孔→零件襯套裝配→修合襯套端面→檢驗各槽口尺寸公差→精加工各襯套孔→零件標識→零件終檢交付。

3.2 零件高速銑加工的編程方法

    高速加工（HSM）技術于20世紀末興起，由于顯著增大了切削速度和進給速度，從而大大縮短了加工時間，提高加工進度。它采用高轉速、快進給、小切深的切削方式來完成零件加工過程。與普通切削加工相比，高速加工具有以下優點：零件的切削加工時間短，縮短生產周期；切削力降低，背向力小，有利于加工薄壁、細長等剛性差零件；工作平穩，可加工高精密零件，表面殘余應力小；大量的切削熱被切削帶走，零件保持冷態，降低了加工中的熱變形。

    因此，高速切削加工不僅可以獲得極高的生產效率，而且還可以顯著提高零件的加工精度和表面質量。上述優點是解決模鍛件加工中變形、提高加工效率和加工質量的有效方法。同時零件的高速加工對編程的方法也有較高的要求。故針對該復雜模鍛件零件的特殊結構采取了如下編程方法：

  （1） 零件外形的處理

    特殊高度夾具的使用為刀具底刃高速行切外形奠定了條件，避免了使用刀具側刃加工外形時因刀具過長而無法正常高速加工的問題，同時也避免了側刃五軸加工時可能出現的程序C角跨象限的現象，保證了加工時機床的運動剛性和高速加工時機床C角擺動對機床剛性的損壞。高速切削工件時，工件將對刀具產生一定的反作用力，因此，進刀時采用了沿輪廓的切向切入的方式切入工件，保證了恒定的切削載荷，確保了加工安全并延長刀具的使用壽命。加工程序采用CATIA V5編程方式中的Sweeping定擺角分層刀具底刃行切，零件外形程序加工軌跡如圖5所示。

圖5 零件外形程序加工軌跡

 （2） 零件緣條及槽的處理

    加工零件緣條及通槽時采用了CATIA V5編程方式中的Ｒouhing定擺角分層行切。此種加工方式可保證零件加工過程中切削力穩定，減小了零件變形，同時也可滿足零件尺寸精度的要求。零件緣條及槽的加工程序軌跡如圖6所示。

圖6 零件緣條及槽程序加工軌跡

    （3） 零件耳片槽的處理

    加工零件耳片槽采用CATIA V5編程方式中的Sweeping定擺角分層行切粗加工（底面到位側面留1mm余量）與Profile Contouring軸向分層精加工相結合的方式，耳片端面采用Sweeping定擺角底刃分層行切。

    （4） 零件內形的處理

    零件高緣條內形采用CATIA V5編程方式中的Sweeping定擺角分層行切。零件矮緣條內形采用CATIA V5編程方式中的Multi－Axis Flank Contouring軸向、徑向分層精加工，其加工切削參數如表1所示。

表1 切削參數的選擇

4 結語

    航空復雜模鍛件零件的高速加工技術是一項涉及面廣、技術復雜的系統工程，應對零件毛坯狀態、刀具參數及路徑、切削量等工藝條件進行全面優化。該航空復雜模鍛件的加工滿足了零件的加工精度要求，縮短了零件交付周期，該零件的加工方案適用于數控加工的復雜模鍛零件的加工和在類似的航空梁、墻等承力構件的加工。