隨著CAD、CAE和CAM等技術的不斷發展和日趨完善，CAD/CAE/CAM集成軟件作為—種先進的綜合軟件，隨著科技的不斷進步，已經在實際生產中被大量應用。如何高效地使用它們，更好地發揮效益，是許多工程技術人員關鍵性的工作之一。

    —般而言，利用CAM軟件生成的程序是否優化、合理主要與以下幾個因素有關。一是，零件的加工工藝；二是，軟件使用人員運用系統編程的能力。因此，要有效利用NX軟件生成合理的數控加工程序，必須要確定合理的工藝方案和走刀路線，確定編程思路，熟練掌握編程時的參數設定。

一、零件圖分析確定加工工藝

    本例是—個模具模仁的加工，零件圖見圖1，立體圖見圖2。由零件圖可知，模仁是一個圓盤類零件，由幾個孔和一些形狀復雜的曲面構成，幾個孔的相對位置和尺寸精度要求比較高。

    圖1 凸模零件圖

    圖2 凸模立體圖

    一般來說，確定加工工藝的—個重要原則是降低成本，提高效率和質量。所以能利用普通機床加工的就不用數控機床加工，能利用數控車床加工就不用加工中心加工。因為普通機床的加工成本低，數控車削的加工效率比銑削更快，成本更低。因此，經過分析，加工工藝定為外圓形狀在普通車床上進行加工，高度方向留0.5MM余量，在平面磨上磨到所需尺寸。孔的加工由于位置和尺寸精度較高，且模具材料較難加工，為保證加工要求，采用慢走絲線切割加工，先在鉆床上打穿絲孔，然后在慢走絲機床上把幾個孔加工到位。剩下的加工工序在加工中心上進行。本文也主要介紹加工中心上CAM的編程加工。

二、確定編程思路

    通過仔細觀察與測量，可以看出在銑削加工中主要有4個操作，補孔、形狀的粗加工、中加工、精加工。工件中心即為編程原點，頂面為Z0。共使用5把刀具加工，T1為D30(R5)牛鼻刀，用于開粗，不但效率高而且成本低；T2為D6(R0.5)，用于二次開粗，主要用于加工第—把刀加工不到的地方；T3為R5的球刀，中加工開放的部位；T4為R5的球刀，精加工開放的部位；T5為R2的球刀，精加工凸模中間凹下去的部位。

三、編制程序

    （一）刀路的生成

    在編程之前把所有的孔補起來，防止刀具在孔的部位銑削下去，產生危險。然后創建毛坯，創建加工坐標系，創建幾何體。接下來創建刀路、生成刀路，在生成刀路之前需要對一些參數進行設置，如加工參數、加工對象、切削方式、刀具及機械參數、加工程序參數等等。表1為產生刀路與實體加工模擬一覽表。

    表1 刀路與實體加工模擬一覽表

 第一步：用D30(R5)牛鼻刀進行開粗，參數設置如圖3。

    圖3 牛鼻刀進行開粗參數設置

    第二步：用D6(R0.5)進行二次開粗，加工第一把刀加工不到的地方。參數設置與第一步基本相同，將每一刀的全局深度設置為0.3，同時啟用參考刀具功能，軟件將自動計算，可以更精確的計算余下的殘料，縮短了編程時間，參數設置如圖4。

    圖4 二次開粗參數設置

    第三步：用R5的球刀，進行中加工開放的部位，采用區域銑削方式，同時設置區域銑削的驅動方式參數，參數設置如圖5。

    圖5 球刀加工參數設置

    第四步：用R5的球刀進行精加工開放的部位，參數設置與第三步相同，只是將切削步距設為0.25。

    第五步：R2的球刀進行精加工凸模中間凹下去的部位，圖3因加工部位沿壁為陡峭面，采用等高環繞加工方式，設置相應的參數。

    第六步：用R2的球刀進行第二次精加工凸模中間凹下去的部位，因底面平坦，采用曲面區域加工。

（二）刀軌的檢查、校驗

    為確保程序的安全性，必須對生成的刀軌進行檢查、校驗，主要看刀路是否有明顯的過切或者加工不到位，或者是否發生干涉等現象。可以借助NXCAM的過切檢查進行校驗。對發現的問題應該及時調整參數，再重新進行計算、校驗，直到準確無誤為止。

    （三）NC程序的生成

    完成上述所有操作后，生成的是刀位文件，刀位文件必須經過處理后才能轉換成數控機床可以識別的NC程序。而不同的數控機床所采用的數控系統不同，因此，后置處理必須是針對指定機床的某一數控系統。本文采用的是針對發那科16系列的后處理程序，部分NC程序如下。

    圖6 部分NC程序

    通過對典型的模仁工件進行銑削加工，介紹了運用NX智能軟件的方法，利用其CAD/CAM的強大功能。一方面可以方便的實現數控編程，生成高效、高精度的NC程序；另一方面可以通過仿真和過切檢查來校驗刀具路徑。及時做出相應的修改，從而大大提高了加工效率，縮短了生產周期。