中國制造發展到今天面臨勞動力上升等諸多挑戰,但制造業對中國未來的發展仍舉足輕重。在新一輪科技革命和產業變革中,中國制造離不開智能制造。一時間，“工業4.0”、“中國制造2025”、“中國智造”等熱詞充斥著網絡和報端。

　　作為商用車傳動系行業領軍企業、變速器制造專家的陜西法士特集團公司，在智能制造領域涉水多深？此文帶你一探究竟！

　　法士特依靠科技進步和自主創新，密切跟蹤全球前沿技術，不斷加快技術高端化、產品自動化、生產智能化發展步伐。從構建軟硬件一體化智能系統、全面使用智能設備、大力培養新型人才、潛心夯實精益管理等各個環節，加大投入、強化管理，快速推進智能化發展步伐，進一步提升信息化管理水平，為企業科學健康發展奠定牢固基礎。

　　精益生產，智能制造的“奠基石”

　　工業4.0時代，智能工廠將大行其道。精益被德國列入構成未來智能工廠的四大模塊之一，精益生產也正是中國企業實施工業4.0，進行轉型升級的基礎與管理保障。

早在2009年，李大開董事長向全體員工發出關于深入開展“科學改進、提高效率、降低成本（簡稱KTJ）”活動的號召，要求全體員工以精準生產和精準管理為主線，深化KTJ理念，全面推行精益生產。

　　精益生產方式中的工序流暢化，是生產線優化的基礎。要求以“一個流”的理念來布局生產。推行初期，對裝五車間12擋裝配線、齒聯三車間中間軸、1124、滑套、副箱主軸、二軸等6條生產線進行精益改造并獲得成功。這些生產線的改造通過實行“一個流生產”，生產線內靠工序間滑道單件傳遞，不需要推車，一個零件從進線到出線的加工周期明顯縮短。搬運次數大幅減少，線內物流順暢，不但磕碰減少，而且能及時發現問題，減少了批量質量事故。通過大規模的精益化改造，大幅度提高了生產效率、節約了人力資源、節省了占地面積并大幅消減了工序間在制品，減少多余人工，人員多能工化，人均效率提高30%以上，節約了大量的工位器具，有效降低了工人操作的勞動強度，也為今后的自動化生產打下堅實的基礎。

　　精益物流，智能制造的“傳送帶”

　　2012年，李大開董事長又提出了“精益物流”理念，并親自策劃，構建法士特精益物流管理體系，將精益物流的實施提升到企業戰略發展高度。項目首先以寶雞廠區6DS綜合庫房為精益物流推進試點，對精益物流的實施采用“建立試點，逐步推進”的方式進行失去，進而推廣至全公司，全面推進法士特精益物流體系（Fast Logistics System，即FLS）建設，進一步提升企業經營理念，形成法士特精益運營理念（Fast Operations System，即FOS）。

　  用精益理念對新工廠的平面布置、生產線布局、生產和物流模式進行一體化設計。通過對車間內物流方式進行全新設計，實現工序流暢化并降低工人勞動強度，實現毛坯集中管理、先進先出，消除零星場地，提高生產空間利用率，提高現場目視化程度，方便管理，減少大量的搬運，避免后期生產過程中由于搬運距離遠和物流信息不暢所引起的不必要的搬運和人力、物力的浪費。

　　倉儲管理信息化，智能制造的“好管家”

　　在推行精益生產和精益物流的同時，采購倉儲信息管理系統試點工作也隨之展開。庫房信息化管理系統涵蓋了電子接收、電子發放、物料實時查詢、上線結算等主要功能，實現了不同法人主體及不同使用單位共享物資存儲信息，達到了避免重復采購、降低采供資金占用等目的。

　　采購倉儲信息管理系統正式運行以來，相比原ERP系統操作，更為直觀、簡便，由系統維護、基礎數據管理、輔料管理、備件管理、工具管理、VMI管理、綜合統計分析七大模塊組成，為采購倉儲工作提供了極大便利。該系統在使用過程中，采購入庫、統計報表清晰明確，增減、啟禁用物料十分方便，上線結算可操作性強，配合VMI供應商管理系統，可使供應商實時了解所供物資的庫存情況和上線結算情況，方便對賬。通過分庫分區，方便車間就近領取所需物資，從源頭上杜絕了物資錯入現象，而且系統物料可直接帶出供應商信息，確保所購物資可追溯。同時，車間請購單與采購單關聯，保證第一時間了解所申購物資是否入庫，減少了庫房逐個通知的環節，節約了大量人力物力。系統中增加的專項審批功能，省去了原有紙質單據審批，不僅降低了材料人員的勞動強度，而且強化了主管部門的監管，減少了不必要的浪費。

　　自動裝配懸臂線，智能制造的“展示臺”

　　由法士特和中國科學院沈陽自動化研究所共同承擔的國家智能制造裝備發展專項“重卡變速器自動懸臂裝配線項目”近日順利通過驗收，為法士特智能制造再添丁。

　　自動懸臂裝配線（J-hookAssemblyLine）將工業自動控制、通訊、智能機器人、定扭擰緊、信息控制、測試等多項技術結合應用，多工位實現自動化裝配。總裝線具備自動運行、停止、翻轉、升降、精確定位及安全防護等功能。機器人實現柔性變距擰緊、自動涂膠、轉線搬運、精確裝配等功能。在線壓裝消除了因軸承敲擊引起的質量風險，空中物流系統對接清洗機并自動輸送零件至裝配工位，消除零件磕碰。配有六臺自由度機器人，實現了在線自動檢測和產品流向自動控制，可完成多款產品混線柔性裝配，實現單臺配送模式。一次裝箱合格率提高3%，裝配線產能提高25%，占地面積節約27%，有效降低工人的勞動強度，大幅度提升了產品裝配自動化和智能化水平。