北京奔馳坐落于北京經濟技術開發區，這里集研發、生產制造和質量控制為一體，是梅賽德斯-奔馳長軸距E級車、GLK級豪華中型SUV以及全新長軸距C級車的生產基地。同時，作為中國最先進的汽車制造企業，北京奔馳也為汽車企業設立了精益化制造和先進質量管理的全新標準。

　　頂尖設備 國際化精益制造

　　北京奔馳汽車有限公司MRA-I總裝工廠占地面積20萬平米，堪稱汽車行業內亞洲最大的單體結構工程，用鋼總量相當于三個埃菲爾鐵塔。作為目前梅賽德斯-奔馳海外產能最大的總裝工廠，MRA-I的車間擁有257個有效工位，并采用適合多車型混線生產的柔性化輸送鏈系統，通過模塊化裝配、即時生產、零庫存管理、拉動式生產等精益生產方式，裝配生產梅賽德斯-奔馳后驅車型。

　　MRA-I總裝工廠可大體分為內飾、合裝、底盤、尾線四個部分。內飾區域四條主線均采用剪式升降臺配合滑板，升降臺根據每個工位特殊裝配工藝要求，自動升降，最大程度滿足人機工程學，減輕操作人員勞動強度；車身與底盤的合裝采用了先進的自動運行體系，可以實現多種車型發動機、底盤與車身合裝的精準定位，自動合裝，具有不間斷、效率高、柔性化等特點；位于底盤線的加注工位采用全自動加注車，可一次性完成五種液體的加注，通過管道輸送與設備連接，采取車間外集中供液，既最大程度確保了生產安全，又大幅提高了生產效率；尾線區域的四輪定位系統采用自動識別技術，可以自動辨識在測車輛類型，并自動調節軸距。

　　除了打造融入更多科技含量的世界級生產線，北京奔馳還投入重金為MRA-I總裝工廠裝備了各種節能減排的環保設施，用實際行動踐行企業制造理念：綠色環保與科技創新。廠房投資建設的地源熱泵技術提供冬季采暖與夏季制冷，省去了天然氣的消耗，從根本上減少了二氧化碳及氮氧化物的排放；工廠還建設了屋面、地面雨水收集、儲存、再利用系統，通過對雨水的收集、處理，綜合再利用，大幅有效減少工業用水量，實現水資源節約，為企業可持續性發展不斷努力，為積極建設生態和諧做出巨大貢獻。

　　嚴苛把關 全球統一標準

　　作為道路安全中的核心載體，汽車承擔著保護駕乘者和道路行人安全的重要職責。汽車的品質不僅是每位用戶的核心訴求，更是汽車制造商贏得信任的基礎。北京奔馳工廠根據戴姆勒德國的要求，以全球統一的標準和質量管理體系進行奔馳車輛的生產，從而全面保證了每一位用戶的最高利益。

　　北京奔馳工廠完全遵守戴姆勒的質量反饋環的管理。所謂質量反饋環管理，即是通過四個不同層次的檢查考核和驗證，確保駛出北京奔馳的每一輛新車都完全符合梅賽德斯-奔馳的全球統一標準，其科學性和先進性程度不僅在國內絕無僅有，即便在全球范圍內也屈指可數。

　　首先，裝配工人在裝配前后對于零件和裝配質量進行自檢確認。第二，質量檢驗人員會在生產線上進行專業產品質量檢驗，以防止有瑕疵的產品流入到下個工序。第三，質量監測部門會針對過程產品進行全面深入的考核，例如通過剔試、三坐標測量、色差考核、間隙平順度測量等方法，來保證車輛尺寸精度、防腐性能、焊接質量、密封性能、車身外觀等車輛關鍵質量特性。

　　最后，為了驗證最終產品確實符合戴姆勒整車標準，北京奔馳還要每天從下線的新車中隨機選出2輛，以戴姆勒客戶產品考核（CPA）標準為基礎，進行車輛駕駛與功能測試，以及淋雨公路行駛等高強度測試。這個體系是一個高可靠性的問題發現體系，同時也是一個高效率的質量反饋改進體系；這個體系不僅保證了制造過程不向下一工序傳遞有質量缺陷的產品，同時也保證了質量改進環（PDCA）的高效率運行，保證了質量水平的穩步提高。

　　此外，北京奔馳工廠還建有氣溫試驗室、排放試驗室、車輛校正試驗室、發動機試驗室、BSR振動噪聲試驗室等5個先進的試驗室及新建測試跑道，為包括C級車在內的國產車型進行車輛檢測。

　　周密籌劃 中德同心開創未來

　　2011年，《北京奔馳發動機工廠、研發中心和新項目投資框架協議》在德國簽約，北京奔馳發動機工廠項目在中國奠基，由此，北京奔馳規劃在五年內（到2015年）形成40萬輛整車、50萬臺發動機的生產制造規模。2012年間，NGCC和MRA-II涂裝車間開始施工。同時，北京奔馳MRA-I總裝廠和發動機廠也先后竣工，其建設速度被德國專家稱為“中國奇跡”。2014年3月，在德國總理默克爾和中國國家主席習近平的共同見證下，戴姆勒股份公司與北京汽車集團有限公司（北汽集團）共同簽訂協議，進一步擴大北京奔馳的產能。同年10月10日，在中德兩國總理的共同見證下，北汽集團與戴姆勒集團又簽署了新的緊湊型豪華車型國產協議。