不停揮舞機械手的智能化機器人，自動駁運系統上來來回回的運輸小車（AGC），車身車間高達97%的自動化率……上海通用武漢工廠是個科技范兒十足的工廠、別克全新英朗的母體，究竟長什么樣？

從車身車間說起，因為這是上海通用武漢工廠中自動化率最高的車間，而這里最大的特點是滿眼盡是機器人。

據上海通用的工作人員介紹，武漢工廠一期項目的車身車間擁有452臺機器人，整個車間的自動率高達97%。在車云菌半個多小時的觀察中，包括車身高密度機器人焊接、等離子釬焊、后輪罩滾邊、側圍內板上料在內的各大工位上，各種機械手肆意的揮動，在整個車間區域內，幾乎看不見工人，自動化程度極高。

車身補焊線高密度機器人工位

上海通用泛亞工程師稱，大規模使用機器人的優勢主要有兩點：一方面提高生產效率，一方面保證產品質量。例如：

1、車身補焊線高密度機器人工位上實現了單一工位內布置焊接機器人16臺，16臺機器人同時工作，可將焊點數提升至232個，這一方面可對工作效率和生產效率進行大幅優化，一方面在焊點質量滿足要求的同時，使焊點更加均勻，外觀更加美觀。

2、側位內板機器人上料工位采用內側圍總成自動裝配至地板總成工藝，機器人高精度的工作，滿足了上料功能的同時，保證了上料穩定性，提高了車身整體配合精度和外觀尺寸。

3、等離子釬焊工位上的機器人，可以在車輛的四門區域采用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，并且焊接熱變形小、無氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3，使車輛外觀更美觀。

值得注意的是，位于車身車間車身主線單工位的6臺機器人，是上海通用最新啟用的R-1000iA系列輕量化機器人，并配備了輕量化焊槍。據悉，該機器人具有運動速度快，體積更小，匹配輕量化焊槍可迅速提升工作效率，同時單個焊點能有效節約電能20%，更加環保節能。

除了車身車間以外，上海通用武漢工廠一期的總裝車間也很有看頭。

先從總裝內飾線說起。這里最吸引眼球的是智能化自動涂膠系統，該系統使用機器人自動識別車型，自動抓取玻璃進行涂膠作業。有意思的是，機器人會利用3D視覺系統來完成膠型的質量檢測，時時監控膠型的高度和寬度，參數異常時自動報警。

另外，前后風擋移栽采用分離設計，取料后可分別自動追趕車輛，并與車輛同步隨行，在提升了生產效率的同時也提高了裝配質量

門線摩擦驅動FDS系統

總裝車間里另一個具有“3D”概念的是總裝檢測線。據泛亞工程師介紹，這里的四輪定位設備采用非接觸式3D激光頭 行檢測，其檢測精度遠遠高于之前的2D激光頭，并適用于上海通用現有全系車型的檢測工作。

除此以外，檢測線動態車輛測試設備程序還可精確模擬汽車的動態傳動、制動和控制系統性能的測試，系統還會將測試的所有數據全部上傳通用汽車全球車輛數據庫，終身保存。

另一個需要重點提及的點是，上海通用武漢工廠總裝車間的底盤線還采用了EMS+VAC（Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry）機運設備，在拼裝過程中精確同步，實現車身和底盤的精準定位和拼合，拼合精度可達0.1 mm，這個數值在國際上處于領第一陣營。

據悉，武漢工廠一期總裝工廠由內飾線、底盤線、終裝線、門線、發動機線和檢測線組成， 包括134個主線工位。

油漆車間和沖壓車間雖然不像車身及總裝車間那樣機械手揮舞，科技范十足，但卻同樣不可小覷。據上海通用工作人員介紹，油漆車間共采用涂膠機器人、噴涂機器人及各類開門開蓋機器人108臺，自動化率達到85%。車云菌獲悉，位于油漆車間的內部噴涂系統，在噴房中使用了4個機器人噴涂車身內部區域（門框及門蓋內表面）替代手工噴涂，一方面節約油漆材料，一方面降低新風量，達到節能目的。

在沖壓車間內，最值得一提的是自動駁運系統中實行自動巡航的小車（AGC），其可以根據系統的指令，自動按照工藝要求對料架實行搬運動作。

在這套技術運用之前，傳統工廠沖壓車間都是用采用人工開叉車進行料架運輸的動作，而在自動化小車技術，避免了傳統運輸方式下多部叉車交叉作業容易形成的堵塞和安全隱患，同時降低了叉車作業的人力成本，并提高了生產效率。

自動巡航的小車