隨著智能遙控“小天鵝”——首款XE15R挖掘機下線，徐工集團挖機產品家族成功增添了首款無駕駛室的純遙控挖掘機，智能化水平有了新的提升。

    徐工集團是中國工程機械行業最大的企業集團，今年中國要實施“中國制造2025”，以徐工集團為代表的中國裝備制造企業將是先進制造、智能制造的先鋒和代表。作為離散制造型企業，徐工集團如何從數字化工廠向智能工廠演進？

    高度自動化和數字化的操作車間

    偌大的廠房里，看不到幾個工人，在高度自動化和數字化的操作車間里，多半是切割機、焊接機、機器手等在空中不知疲倦地揮舞。

    這是徐工集團裝載機智能化制造基地的聯合廠房，有16.7萬平方米，相當于24個足球場那么大，逛一圈足足需要一個半小時。在這里，下料、結構、涂裝、總裝等所有的生產工序都可以一氣完成，可實現年產2000臺大噸位裝載機的產能。這也是目前世界工程機械行業內最大的聯合廠房，中國最大的大噸位裝載機智能化制造基地。

    裝載機是徐工集團的拳頭產品，連續20多年保持行業出口第一。裝載機智能化制造基地是徐工集團近年實施的深具代表性的智能生產基地。一是工藝水平高，設計立足工程機械行業發展的制高點，率先整合應用大量跨行業工藝技術，實現集成創新，在國際上首次實現“超大規模離散制造系統”生產過程仿真。

    二是生產規模大，建成了全球裝載機行業最大的單體聯合廠房，并廣泛運用節能、環保技術，成為中國工程機械行業首個綠色工廠。三是管理水平高，在生產管理上，全面運用制造設備聯網管理系統，可實現加工程序傳遞以及設備動態監控等功能。四是制造水平高，通過大量智能化設備的投入、自動化物流的精準配送以及智能化的管理，使制造手段達到國際領先水平。

    智能化是其中最大的亮點，聯合廠房在下料、焊接、機加工、涂裝、裝配單元運用了大量先進、高效的智能化制造技術和工藝設備。為提升智能化制造水平，焊接機器人、噴涂機器人、切割機器人等自動化設備在工藝建設過程中被大量運用。例如，配置了大量的焊接機器人，建成了2條自動化焊接線，無論是配置的數量還是使用的范圍在裝載機行業都是絕無僅有的，如裝載機鏟斗的整個焊接制造過程全部實現了無人化，大幅地降低了人工成本，顯著提高了焊接質量。

    徐工信息總經理張啟亮告訴記者，徐工集團裝載機智能化生產基地作為徐工信息團隊實施的最新、最大的項目，在建設過程中，信息化人員全部參加并設計了弱電方案、設備聯網DNC方案、設計SAP/MES系統的優化方案，最終實施方案中包括11公里長的積放鏈和遍布裝配車間的AGV物流小車。

    以MES為核心的智能制造

    智能制造不僅僅是生產制造過程的智能化，還是管理智能、服務智能、裝備智能等各方面的智能融為一體。

    徐工集團想要打造的是，通過管理信息化與設備自動化的深度融合，利用各種傳感器、智能控制系統、工業機器人、自動化生產線，構建設計制造一體化、管理智能化、數據信息化、控制自動化的智能制造體系。

    張啟亮透露，徐工集團的智能制造以MES為核心展開。MES作為整個制造過程的大腦，負責調度生產、物料、質量、設備等所有生產資源，通過生產流程，使之發揮最大效益。“在我們的MES系統實施過程中，始終堅持精益制造的思想，引用行業最佳實踐，優化業務流程，改變工廠原有效率低下的流程。將優化后的流程形成項目藍圖，并經業務部門評審后進行固化，固化后在系統進行細化與實現。在項目結束后，項目組整理吸收工廠優秀流程，形成新的最佳實踐。”他說。

    在徐工集團起重機智能化工廠內，關鍵數控設備及大型加工中心全部聯網，實現了對車間現場網絡化監控和可視化管理。同時，通過制造執行系統MES與ERP系統的全面集成，實現了生產過程的自動化管理和控制，提高了企業柔性生產制造水平。

    通過MES系統，各個生產單元之間的協同更加及時，生產訂單進度、生產瓶頸工序、工人績效、產品生產質量等生產模型，均有透明量化數據體現；MES系統實時記錄制造過程中的在制、工時、人員等信息，整個生產過程可追溯，為技術研發人員提供了及時準確的多樣數據。

    另外，通過MES系統的實施，快速建立了及時決策體系，對生產現場出現的問題第一時間反饋給管理者，并采取最快速度解決問題，后期大量的SPC統計分析報表也為企業決策層提供了豐富的管理依據。

    除了MES，徐工集團智能化的全球協同研發平臺實現了產品設計數據與全球實時互通，同時也與SAP、MES、PDS等系統高度集成，大大縮短新產品的上市時間。

    開啟手機APP，遠程設備的一舉一動盡收眼底。這是徐工集團近期實施的類似工業互聯網的遠程監控物聯網平臺，客戶只需通過電腦或手機登陸系統，就能隨時隨地查看設備地理位置、工作時間、歷史軌跡、當天油耗等信息。雖然該平臺還處于試探市場的階段，但是對于提高用戶體驗、設備的運營管理水平都大有裨益。

    實現設備的標準化和互聯互通

    從CAD、PDM、ERP到CRM、PLM、MES等各類信息系統，再到數控機床、機器人、傳感器等硬件設備，要想將這些令人眼花繚亂的軟件、硬件、系統集成在一起，形成有機融合的整體，還要打通車間、工廠、企業和外部市場等多個層面的數據，這離不開頂層設計。

    2010年，徐工集團制定了《徐工集團信息化戰略十二五規劃》，從集團戰略層面對信息化的建設進行了規劃和部署。

    在生產設備層面，徐工集團引進了先進的數控機床、焊接機器人、涂裝機器人、自動化運輸車等智能化設備，通過DNC實現設備聯網，并與MES系統、PDM系統、CAPP進行集成，實現了設備的智能化、網絡化和信息化。

    在工廠層面，通過實時MES系統、CRM系統、DMS系統、SRM系統、WMS系統，實現了工廠產供銷的信息化管控。在企業層面，建設了ERP系統、全面預算系統、全球人力資源管理平臺、商業智能平臺、物聯網平臺等集團級管控平臺，為企業管理層決策提供數據支撐。

    如此龐大的體系，想讓它們有機運轉起來，標準化、互聯互通必須實現。徐工集團在推進信息化過程中，標準化放在了首位。

    早在2008年，徐工集團在成立信息化領導委員會的同時，就成立了編碼委員會，并且由董事長親自擔任委員會主任。后續的信息化建設過程中，各項目組始終把數據作為決定項目成敗的核心要素之一加以重視，對于數據標準化做了大量工作。

    在流程標準化方面，徐工集團利用企業資源計劃管理的最佳實踐將企業流程固化，整理出了339個管理DNA，讓管理流程也實現標準化。

    企業服務總線是徐工解決多個系統間互聯互通的關鍵。在信息化建設歷程中，徐工集團認識到隨著系統數量的增加，各系統間接口也會越來越多，如果不加以規范，必然形成蜘蛛網式的系統接口，因此，及時開展了企業服務總線的建設，各系統均與企業服務總線接口，接口完全標準化，避免了重復開發和接口效率低下的問題。