隨著智能化的不斷發展，各行各業也得到應用與推廣。隨著民眾對食品安全愈加重視，非標準化的手工操作遠不能滿足產品質量控制標準，據筆者了解，紅星乳業引進全套GEA自動化生產線，整條生產線能實現80%以上的自動化智能生產，并且在生產過程中對不良品實現智能化選別和剔除，力保產品的質量安全。
 
　　紅星乳業是我國第一家大型機械化乳品生產企業和第一代奶粉制造者。2009年新紅星落戶牡丹江，至今已建成歐盟標準的現代化工廠。每年嬰幼兒配方奶粉設計產能為1.2萬噸。
 
　　紅星乳業的工作人員說，隨著民眾對食品安全愈加重視，非標準化的手工操作已經遠遠不能滿足產品質量控制標準，只有通過智能化生產才可將生產過程穩定、精確化。紅星集團引進全套GEA自動化生產線，于2014年5月通過審核、取得生產許可，嬰配粉于2014年9月上市。2015年10月，紅星集團通過了德國萊茵的質量管理體系認證，成為率先通過萊茵認證的國產乳企，標志著紅星集團質量管理體系達到歐美標準。
 
　　在紅星乳業，整條生產線能實現80%以上的自動化智能生產，從原奶到成品的所有生產環節(殺菌、投料、噴粉、裝罐、打碼、包裝、入庫等)，工人只監控生產過程；配備智能化種植、養殖擠奶設備、智能化加工設備、智能系統軟件，保證所有生產車間及生產環節互聯互通，可隨時調取生產任務和數據。提升包裝車間智能化生產條件，增加機械手、自動成箱、自動上勺等先進設備，降低人員包裝參與程度。在整個乳品的生產過程中，可以通過自動化控制達到0.01%的精確度，并且在生產過程中對不良品實現智能化選別和剔除。
 
　　在管理環節，從生產計劃排程到包裝智能化，從倉儲物流數字化，再到質量檢測自動化，各系統之間通過數據集中管理平臺進行數據交互，實現生產全過程管控。在基礎數據智能采集方面，生產物料、半成品、成品均有唯一身份識別碼“二維碼”，采用中控聯網，能夠實時監控生產環節各項指標數據，及時發現生產環節故障并實時報警，以便第一時間排查。建設自動化立體倉庫及智能倉儲管理系統，實現自動倉儲，庫存自動監控；對所有物料的領用、投料、出入庫都進行電子掃碼操作，保證數據精確完整。
 
　　在質量管控方面，紅星乳業已經實現全產業鏈追溯體系，包括消費者追溯、對嬰幼兒奶粉生產過程進行重點KPI預警監控。企業內控管理體系也實現自動賦碼、自動掃描，原料碼、單品碼、箱碼、垛碼、消費者積分碼的相互關聯，可以實現“掃一掃，全都有”。
 
　　對接《中國制造2025》，未來幾年，紅星集團企業智能化發展將主要體現在信息技術、干燥工藝能效、智能化車間等方面，要實現在狀態監測和故障診斷以外，組件和系統都能夠獲得自我意識和預測能力，為管理層了解工廠的狀況提供更多數據。