華曙高科3D打印渦噴發動機轉子件通過10萬轉/分臺架實驗

2月，中國3D打印龍頭企業之一的湖南華曙高科在國內成功實現了3D打印技術在發動機靜子、轉子類零件上的直接應用性驗證，有望突破航空渦噴發動機的制造技術瓶頸。在臺架試驗測試環節，用傳統工藝制造的渦噴發動機轉子件在低于10萬轉/分的轉速下破裂，而華曙高科3D打印渦噴發動機零件卻經受住了考驗。華曙高科以新型發動機渦輪泵研制為背景，針對核心零件開展3D打印技術應用研究。其3D打印的靜子件與轉子件突破了盤軸葉片一體化主動冷卻結構設計、轉子類零件激光選區熔化成型的控形、控性等關鍵技術，解放了傳統工藝對結構設計的束縛，實現了復雜狹長內通道轉子類結構設計制造，使同類結構零件的換熱冷卻效果提升了90%。

MIT用尼龍3D打印的火箭發動機成功通過點火測試

4月，美國麻省理工學院（MIT）一支學生團隊成功對他們3D打印的一個火箭發動機殼體進行了點火測試。整個過程中，發動機表現良好，不但噴射出了超聲速尾焰，而且打印的殼體只有幾毫米受損。而且令人震驚的是，發動機殼體采用的材料竟不是金屬，而是最常見的一種塑料——尼龍。

Aerojet成功點火測試3萬磅推力3D打印火箭發動機Bantam

5月，Aerojet公司成功點火測試了其采用3D打印技術制造的液體燃料火箭發動機Bantam。這款發動機推力超過3萬磅，是該公司在3年前測試的小號Bantam發動機的6倍，十分適合小型運載火箭以及低成本的高端市場使用，Bantam從最初設計到最終測試完成只用了短短7個月。其結構十分精簡，僅由噴射器組件、燃燒室以及喉部和噴嘴共3大部分焊接而成。相比之下，普通的3萬磅推力級火箭零部件數量通常都會超過100。此外，其制造成本也大大低于普通的火箭，而這些全部都要歸功于3D打印技術。

Rocket Lab公司成功發射全球首枚搭載3D打印發動機的電池動力火箭Electron

5月，Rocket Lab公司在新西蘭成功發射了其首枚（也是全球首枚）電池動力火箭Electron。雖然遺憾的是火箭最終沒能進入預定軌道，但這依然令新西蘭成為了世界第11個成功將火箭送入太空的國家。Electron直徑1米，高不到20米，但卻搭載了推力高達5000磅的Rutherford發動機。Rutherford發動機所有主要部件均為3D打印，采用的技術是電子束熔融，而且大量采用了碳復合材料，發射能力很強，能將330磅的衛星送到距地表數百千米的軌道。另外，它的發射周期很短，發射成本也很低，每次“僅為”500萬美元左右，遠低于當前平均值。

賽峰3D打印金屬渦輪噴嘴獲歐洲航空安全認證 重量減輕35%

6月，法國賽峰公司的3D打印金屬渦輪噴嘴獲得了歐洲航空安全局的飛行認證，而該噴嘴是萊昂納多AW189型直升機輔助動力單元的核心部件之一。該噴嘴采用3D打印技術讓它的組件數量從原先的8個減少到了現在的4個，同時重量減輕了35%。賽峰透露，接下來他們會繼續驗證這種3D打印噴嘴在其他型號渦輪上的使用情況，一旦成功，便可能將其正式安裝到達索公司的Falcon FX和龐巴迪公司的“環球”7000兩款公務機上。此外，他們還有可能將這個部件整合到自己將于2019或2020年推出的混合APU中。

Ariane 6火箭發動機噴嘴頭組件數量從248驟減至1個

Ariane 6是歐洲航天局委托空客與賽峰合資成立的Ariane集團研制的新一代運載火箭，設計目的是以更具競爭力的低成本幫助歐洲進行空間探索，最大亮點在于噴嘴頭是用鎳基合金3D打印的，組件數量由原先的248個減少到了僅有1個。這不僅增強了該組件性能，而且極大縮短了其制造時間，也降低了其成本。據悉，這個噴嘴頭是用德國EOS的3D打印機制造的，上面有多達122個噴油嘴，還集成了基板和前面板。除了實現一體化，其重量也減輕了25%，進而降低了成本。

FAA發布增材制造戰略路線圖

10月，美國聯邦航空管理局（FAA）于9月底提交審查文件，制定了“增材制造戰略路線圖”草案，路線圖包含重要的監管信息，涵蓋認證、機器和維護、研究和開發的問題和考慮，以及對增材制造方面教育和培訓的雙重努力需求。該路線圖綜合了多方面的貢獻，包括美國航空航天局、航空航天工業協會的增材制造工作組和美國軍隊，并且受到了2018年政府預算的支持。

GE兩款新型3D打印發動機完成首測：更輕更強 油耗降低35%

10月，GE子公司GE Aviation與美國陸軍合作成功測試了他們研制的全球首臺“未來經濟型渦輪發動機”（FATE）。這款發動機是為某些要求極其苛刻的應用設計的，安裝了3D打印的渦輪機。與當前的主流發動機相比，FATE在許多方面都更加優秀，比如耐熱性和載荷都更好，壽命延長了20%，燃油消耗降低了35%，生產和維護成本降低了45%，功率重量提高80%。對于這些，除了設計本身的改良，3D打印技術同樣功不可沒。另外，這款發動機還整合了先進的控制技術、算法和傳感器套件，可有效提升飛機的性能。

國產大型客機噴氣發動機CJ-1000A使用3D打印技術

12月，大型客機發動機CJ-1000A型號研制項目在上海通過由工業和信息化部、中國民航局、國防科工局等部門組織的概念設計評審。大型客機發動機CJ-1000A發動機是我國第一個具有完全自主知識產權，嚴格按照民航適航要求研制的大涵道比渦扇發動機，噪聲和排放滿足屆時適航規章的要求。項目研制分為需求分析與定義、概念設計、初步設計、詳細設計和試制與驗證等5個階段。大型客機發動機CJ-1000A型號研制項目通過概念設計評審，標志我國大型客機動力裝置從技術驗證全面轉入工程研制。

NASA測試火箭發動機：裝迄今最大3D打印金屬部件 焊接點減少78%

12月，美國航空航天局（NASA）成功完成了2017年RS-25火箭發動機的最后一次點火測試。這款發動機是NASA為其太空發射系統項目準備的，由Aerojet Rocketdyne公司研制，大量采用了3D打印部件，截至目前已經完成了16臺。在這次測試中，NASA又為其安裝了一個新的3D打印部件——Pogo蓄能器。而它經受住了長達400秒的超高溫考驗。據悉，這個Pogo蓄能器是Aerojet迄今為止3D打印的最大火箭發動機部件，作用是減弱燃料燃燒引起的振動，因為這些振動可能會損壞火箭的外殼。它是采用選擇性激光熔融技術3D打印的，與采用傳統工藝制造的相比焊接點減少了78%。