鍛造在未來大量產業中的重要性與日俱增，這要歸功于最近幾年的技術創新。作為一家領先的冷鍛、溫鍛和熱鍛系統供應商，舒勒可以提供鍛造生產過程中的所有服務，從部件開發和流程規劃到模具制作和高效生產系統的交鑰匙安裝，不一而足。近期，在山東研討會中，舒勒分析了新型伺服驅動直線錘、壓力機和自動化生產線的發展潛力。

    舒勒在研討會上分析新型伺服驅動直線錘、壓力機和自動化生產線的發展潛力。(圖片來源為舒勒公司)

　　全世界第一臺伺服驅動直線錘是由舒勒研發而成，該鍛錘已在德國一家鍛造廠安全運行生產一年以上。這種新型直線錘的突出特點是在能量設定方面具有前所未有的精度，通過一個獲得專利的新型直線驅動技術實現能量設定的高精度，因此主要應用于精密鍛造。

　　這一創新的鍛錘驅動系統為全電驅，無任何液壓系統。該系統可以免維護運行，并且改善了能量控制，可以實現精密鍛造。還可以將電能直接轉化成打擊能量，節能效果顯著。同時，模具夾具不變，因此可完全使用原有鍛造模具。

　　利用伺服直驅技術提高生產效率

　　總體來看，越來越多的舒勒機械鍛造生產線采用伺服直驅技術(SDT)，這意味著傳統變頻控制的3相恒速電機被可變扭矩的伺服電機代替。壓力機沒有飛輪，同時也取消了離合器和制動器。伺服驅動技術的主要優勢是可對滑塊運動自由編程。因此，和傳統壓力機相比，伺服直驅壓力機具有更高的生產效率。

　　伺服直驅技術已經廣泛應用于曲柄壓力機、肘桿壓力機、臥式成型壓力機和不同規格的鐓鍛機。滑塊運動曲線可根據工藝改變，這不僅提供了極佳的柔韌性，而且即使是復雜零件也可確保獲得最佳的質量，并且比傳統壓力機能源效率更高。

　　由于不存在離合器/制動器結合，并且機械部件較少，因此能量損失更低。

　　成形過程中，高動力性能的電機確實會在短時間內有較高的能量需求和能量反饋需求。但是，能量管理和能量儲存相結合可以大大減少工廠現有電網負荷。另外，伺服壓力機特殊的功能設置使得滑塊空程時間減少，提高了設備的有效利用率。

　　就液壓機而言，舒勒全新的“高效液壓成形”(EHF)技術可以使所有運行階段節省最多60%的能量，并且是完全自動操作，無需設備操作員進行任何干預。越來越多的舒勒液壓鍛造生產線采用了EHF技術。

    研討會與會者在山推公司觀看米勒萬家頓（現已被舒勒收購）生產的鍛造生產線。(圖片來源為舒勒公司)
　　提供交鑰匙生產線

　　作為一家系統供應商，舒勒特殊的設備配置能夠滿足用戶所有的需求，可提供從連鑄毛坯到成品車輪的整個生產過程所需的裝備，是貨車、機車和高速列車等車輪最經濟的生產方式。迄今為止，舒勒面向鐵路工業推出了多條交鑰匙液壓熱鍛生產線。這些生產線展示了舒勒的專業性以及設計和管理最復雜項目的能力。

　　舒勒自行生產壓力機、模具和自動化設備，可確保生產線的所有部件都能良好匹配。高成形壓力以及精密的控制系統確保了較低的材料消耗。該鍛造生產線的核心設備是舒勒最新研制開發的新一代車輪軋機，其全方位地反映了舒勒在機械、液壓和電氣控制系統方面的專業技術：堅固的結構，配備一級和二級傳動裝置的大尺寸軸承和輪軸確保了運行的平穩、可靠。

　　在汽車工業中，像鋁合金這樣的輕質材料被越來越廣泛地使用。鋁合金具有密度小、強度高、耐腐蝕、熱穩定性好、易成形、可回收再生等優點，這讓它成為汽車制造過程中一種理想的材料。而憑借舒勒設備，可以將鋁合金鍛造應用于汽車工業中的多個方面。

　　通過自動化提高生產效率

　　為提高鍛錘和壓力機的生產效率，機器人、步進梁和單梁自動化廣泛應用于鍛造生產。自動化設備不僅能夠提高生產效率，還可以提高實用性、靈活性、產品質量和流程穩定性，同時減輕操作人員負擔，降低產品成本。舒勒可以幫助您根據不同的鍛造應用選擇最經濟高效的自動化解決方案。