1. 引言

    當前隨著制藥企業(yè)“GMP”新標準認證制度的實施，為制藥企業(yè)對制藥裝備提出了更高的目標和要求。同樣為制藥裝備廠家提供了前所未有的發(fā)展機遇和市場空間，但是傳統(tǒng)的制藥機械機械結構已經和控制方案存在控制精度差、設備故障率高等問題，這明顯已經不能滿足現有的制藥行業(yè)發(fā)展的需求。新一代的基于伺服裝置控制的制藥機械將可以提供更高精度的，更高自動化程度的制程工藝，以滿足市場新的要求。

    本文基于臺達A2伺服獨有的電子凸輪功能配合全新pr運動控制模式，針對藥品水針劑生產灌裝生產線高精度同步灌裝工藝工程，實現了一套高性價比的主從多軸伺服同步控制方案。 

2 機械設計和工藝要求

2.1 機械結構設計

　　灌裝同步生產線，主要分為送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分構成。

　　早期藥機同步灌裝，送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分動力來源均為送瓶拖鏈電機輸出。多是以機械凸輪通過多級機械傳動，帶動兩個實體凸輪機構來實現同步。實體的凸輪加工需要高精密的CNC加工中心才能生產，生產成本較高，而且調試和安裝起來非常麻煩，并且隨著使用時間增加，機械的磨損會影響到同步灌裝的精度，后期維護費用很高，產品換型困難。

　　臺達A2系列伺服電子凸輪功能就是針對上述問題而開發(fā)的智能型伺服系統(tǒng)。

　　伺服灌裝同步生產線，仍然分為送瓶軸拖鏈、水平跟蹤軸和垂直跟蹤軸3部分構成，只是在機械結構上，摒棄了傳統(tǒng)的機械凸輪連接，取而代之的是兩顆高精度伺服系統(tǒng)，通過精密絲桿分別控制水平跟蹤軸（X軸）和垂直跟蹤軸（Y軸）的位移。其伺服系統(tǒng)的命令來源均為安裝在送瓶拖鏈上的高解析度編碼器提供。

其詳細機械數據如下：

主編碼器分辨率為2000p/r，凸輪一周，編碼器旋轉2圈，采集脈沖數量16000ppr，5v差動信號。

主電機由變頻器控制工作頻率在0~50hz。

X/Y滑臺絲桿的螺距為10mm，X/Y伺服編碼器分辨率通過電子齒輪比功能設定為100000ppu。

X軸同步的區(qū)域長度為A~B=240mm。Y軸插入的距離為40mm。

2.2 工藝要求

A、精度要求：

　?。?）灌裝噴嘴直徑為2mm，藥瓶口直徑為6.5mm，無論何種速度。噴嘴和瓶口不能接觸

　?。?）要求伺服在同一灌裝速度下，定位精度在0.5mm內。

　?。?）不論主動軸變頻器速度在0~50HZ內任意變換，伺服的加減速都可以保證完全同步，偏移量不得大于1mm。

　?。?）伺服可以在變頻器10HZ低速運行時，也能保證好的同步效果。

B、同步灌裝動作要求：

　?。?）X軸水平軸跟蹤伺服，驅動灌裝噴嘴前后運動。灌裝過程分為同步區(qū)間和高速返回區(qū)間。其中同步區(qū)間速度和送料拖鏈速度保持一致。在同步區(qū)域內，Y軸才可以插針到瓶內。同步區(qū)結束后X軸高速返回到原點，等待插入下一組藥瓶。

     （2）Y軸垂直軸提升伺服，驅動灌裝噴嘴上下運動，灌裝過程分為快速插入和慢速返回區(qū)間。快速插入時的距離為40mm。并要求在瓶底停留一段時間。然后慢速提升，提升速度和灌裝系統(tǒng)流量相關，任何情況下不允許針管接觸到灌裝液面。

   （3）在灌裝過程時，不論在快速插入瓶口和返回區(qū)間Y軸始終和主動軸的編碼器命令同步對應，同樣伺服馬達的速度和藥瓶的輸送速度保持一致，即為同步灌裝要點！

3  臺達高精度灌裝控制方案

3.1 方案配置

    本方案配置ASD-A2- 0421－－B 控制器2臺。

　　臺達A2系列高解析智能伺服是臺達電子憑借多年的伺服研發(fā)經驗于2009年推出的新一代的伺服系統(tǒng)，其設計引入了歐系高端伺服智能化的理念和控制架構。大幅提升了產品的性能和應用價值，產品主要特點如下：

　　（1）20bit高解析編碼器，可以提供1280000ppr的更高定位精度。

　　（2）內含64組PR運動路徑編輯功能，電子凸輪功能。無需高階控制系統(tǒng)，就可實現復雜的運動控制和凸輪同步功能，

　?。?）內含伺服By-pass功能，可以實現命令信號逐級傳遞不衰減，輕松構造一主多從的控制架構。

　?。?）高響應和共振抑制可以滿足各類機械環(huán)境。

3.2 方案實施

　　綜合上述的分析，但A2智能伺服就完全可以實現的同步灌裝運動控制要求。以下將針對同步灌裝的主要工藝要求對方案可行性逐一進行分析。