去年年底起，一家重慶本地的私人混凝土車承包商李陽(化名)就經常通過手機微信與設備廠商——中聯重科的服務人員進行頻繁互動。

                        “互聯網＋智能制造”樣本：中聯重科
　　“我會用手機來向客服代表提問，讓她幫我看看車子出的問題嚴不嚴重，怎樣更好地保養維護設備。我也參與一些(中聯重科)的線上粉絲互動，這對我們長期在外作業的人來說，既實用又有樂趣。”目前，這一微信公眾號的粉絲量已接近30000個。

　　微信公眾號的開通，只是中聯重科“互聯網＋智能制造”的一個側面。中聯重科信息化總監王玉坤1月28日在接受記者采訪時表示，“在互聯網＋智能制造領域，我們并不是簡單地做自動化生產線和集成生產線，而是分為幾個階段來走：首先是產品智能化，第二階段為設計、研發模式的智能化，同時也會盡全力做服務智能化的延伸，構建出多層次、多方位、具有顯著特色的工程機械智能制造產品線和服務能力。”

　　在中聯重科內部，正在實行的是一套名為“產品4.0”的智能化計劃體系。今年1月份，該公司已嘗試制造生產設備中的嵌入式操作系統，把傳感元器件、設備工作運行情況等都反映在該操作系統平臺上。而這一嵌入式平臺又與后臺的服務平臺相互對接。

　　王玉坤表示：“以后工程機械設備很多都會以軟件定義，如果我們要對車載操作軟件更新版本的話，也可遠程進行，這讓在外作業的車主更為省心。今后，這臺嵌入式操作系統主要用于混凝土設備、起重機以及塔式裝載機、環衛設備等。”

　　而在產品設計上，“互聯網＋”的元素也更為凸顯。中聯重科有一個PLM平臺，該平臺之上建立了企業云智庫，可協同亞歐美等三地的2700多位工程師共同參與產品開發。云智庫也提高了模塊化設計能力，使得設計能像搭積木一樣簡便，從而快捷地滿足用戶的個性化需求。該平臺還構建了產品的虛擬化樣機，實現樣機的三維建模、運動學和動力學仿真分析、作業情況模擬等虛擬化設計工作，保證在產品正式制造前，就能了解產品的外觀、性能和工藝，讓研發過程變得更加高效、可靠。

　　通過這樣的設計，不僅縮短了研發人員30%的時間，每季度保持更新，而且使得每個故障都可對應一個代碼。“我們曾經研發過一款101米的碳纖維臂架泵車，其設計環節非常繁復，但在平臺上通過充分調動資源和協同作戰，只用了5個月就完成了研發工作。”

　　王玉坤說道，事實上包括特雷克斯、卡特彼勒這樣的大腕級工程機械公司，目前在“互聯網＋”制造領域與國內同行處于同一水平線，大家都在“摸著石頭過河”，而中國公司在IT方面的人才也是世界級的，這對中國企業來說也迎來了新的市場商業機遇。

　　服務方面，在中聯重科內部，通過各種移動應用平臺如ERP和CRM等來實現智能云服務后，客戶訂單、交貨以及合同評審時間都比以往有所縮短，其中交貨期已縮短至7天，而訂單響應的時間不超過半小時。

　　自2014年4月起，中聯重科展開了針對國內下游客戶GPS情況的監控，其全球市場部通過統計相關數據，監控下游客戶開工(開工率、開工小時數)及設備運行情況，進而對工程機械行業現狀、客戶經營情況等進行相應的分析和預判。

　　通過互聯網及其他高科技手段，中聯重科建設了全球第一條塔機和升降機標準節智能生產線。這條線可以自動匹配物料、柔性混流實現10種不同規格的標準節生產。其物料從生產線前端進入，經過30臺工業機器人并行作業與數控加工，全自動完成整個制造過程，生產效率提升480%。

　　另外，中聯重科在設備制造環節中還采取了全程監控，這類監控可對生產過程進行數據的有效跟蹤，現場數據可實現電子化采集和物料配送條碼化，有效提升了生產制造的自動化程度和精益化程度，也為產品定制化打通了渠道。

　　“數字化工廠”的建設，已在國內重型機械行業中漸成氣候。此前，奇瑞重工已按照歐洲高端裝備的制造標準，全力打造世界級“數字化智能工廠”，運用數字化、信息化手段，提升智能化制造水平。該公司已實現了95%以上環節的機器人和數字化制造。

　　而徐工信息總經理張啟亮也向本報記者透露，目前徐工的裝載機生產基地作為徐工集團內最大的數字化項目，正在全面推進。在該廠中，你可以看到下料、結構和涂裝、總裝等所有工序的完工，各類機器人設備也在工廠流水線中被大量運用，其使用量和先進性都是空前的。裝載機產品的焊接工作，也與中聯重科一樣“無人參與”，實現一氣呵成。

　　王玉坤也稱，中國高端設備及“互聯網＋”的結合，也是技術融合、產品融合、業務融合與資源融合的體現。在工業4.0和互聯網＋的轉型浪潮下，中聯重科也在進行商業模式的大變革。“未來，信息技術將極大地延展增值服務的范圍，從而根本上改變企業的盈利模式，將裝備制造企業的利潤構成，從整機銷售占大頭轉變為增值服務占主導。”
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