近些年,我國數控機床和基礎制造裝備行業技術不斷提升，但與世界最先進水平仍有較大差距，整個機床行業，特別是高端數控產品的進口率依然很高。

                                        數控機床
　　近日，一條“中國已經有五軸聯動數控機床技術”的消息著實讓軍事迷們興奮了一把。說起以前的采購歷史，專家們都是一把辛酸淚：五軸聯動等高端數控機床因其對飛機、核潛艇等軍事裝備的關鍵作用，一直被外國禁止向中國軍工企業銷售；即便是采購作為民用，也需承諾終生接受外國廠商的監督和跟蹤。

　　“近些年,隨著數控機床和基礎制造裝備行業技術的不斷提升，我國的高端數控技術突飛猛進，不僅是五軸聯動，許多其他關鍵技術都已經實現突破?！眹抑卮髮ｍ棥案邫n數控機床與基礎制造裝備”專項（04專項）專家組成員王永（化名）告訴科技日報記者，“但同時也要看到，我國的產品在精度、耐用度等方面還與世界最先進的水平有較大差距。整個機床行業，特別是高端數控產品的進口率依然很高?！?br/>
　　目前正處于產業化和市場推廣應用階段

　　數控機床是裝備制造業的“工作母機”，一個國家的機床行業技術水平和產品質量，是衡量其裝備制造業發展水平的重要標志。唯有擁有堅實的基礎制造能力，才有可能生產出先進的裝備產品，從而實現高價值產品的生產。我國發布的《“中國制造”2025》已將高檔數控機床列為中國制造業發展的戰略十大重點領域之一。

　　王永認為，從2009年啟動04專項，瞄準的是航空航天、發電、汽車、造船四個重點領域，現在看，幾個領域都取得了相關成績。

　　以汽車制造領域來說，大型快速高效數控全自動沖壓生產線在與世界一流企業的國際競標中，贏得美國汽車本土工廠生產線的批量訂單。目前，汽車覆蓋件沖壓線國內市場占有率超過70％，全球市場占有率已超過30％，有力地推動了國產汽車裝備自主化。

　　在航空制造裝備領域，自主研制了800MN大型模鍛壓機、120MN鋁合金板張力拉伸機等重型鍛壓設備，填補了國內航空領域大型關鍵件成形裝備技術空白，為我國飛機制造能力的提升提供了強有力的保障。一批重大專項的科研成果已經應用到生產中。

　　業內專家認為，這幾年機床產品的可靠性設計與性能試驗技術、多軸聯動加工技術等多項關鍵技術的成熟度有了很大提升，國產高檔五軸聯動機床開始進入市場。

　　中國機床工具工業協會副秘書長郭長城告訴科技日報記者，自04專項實施以來，整個行業取得了較大的發展。表現在：一批關鍵核心技術取得突破，自主創新能力得到提高，數控機床的整體設計、制造能力和水平都得到有效提升，目前正處在產業化和市場推廣應用的攻堅階段。

　　被封鎖，數控領域的“憋屈”往事

　　說起來，五軸聯動技術之所以特別牽動大家的神經，與三十多年前的一次著名政治事件相關。對于數控機床領域的專家來說，很少有哪件事比發生在1983年的“東芝機床事件”更讓他們刻骨銘心。

　　這一年，日本東芝公司賣給前蘇聯幾臺五軸聯動數控銑床，前蘇聯將其用于制造核潛艇推進螺旋槳，由于加工精度提高，使得螺旋槳在水中轉動時噪聲大為下降，以至于美國的聲納無法偵測到前蘇聯潛艇的動向，蘇軍潛艇能很好地隱藏于海底。該數控機床的銷售，也使得蘇聯的裝備制造業上了一個檔次，時至今日，美軍的聲納也難以監聽到俄軍的潛艇。為此，美國國防部展開調查，并最終將東芝公司相關高層都送進了監獄。并且禁止東芝公司向任何社會主義國家出口任何貨物一年。那一年，我國無法買到東芝電器，甚至一節東芝電池。

　　彼時，中國機床制造業又是什么狀況？我國能制造的主要是普通機床，數控機床研究生產才剛剛起步，數控系統基本依靠國外技術，不能獨立發展，與國際前沿差距太大。

　　王永說，直到今天，美國、日本等國家仍然禁止向中國出售高技術制造裝備，包括五軸聯動數控機床等高端數控裝備。

　　尚有不少“短板”要克服

　　值得一提的是，盡管成績令人矚目，但國產數控產品尚有不少“短板”需要克服。產品可靠性不高，壽命偏短，控制系統不穩定，服務質量也有待進一步提高……這些都被許多人詬病。

　　一方面，我國數控機床還主要以中低端產品為主，高端數控機床主要依賴于進口。中國工程院院士柳百成曾經表示，“大而不強”是中國制造業的現實?，F在，國內整個機床消費中進口量仍占三分之一左右。高端數控機床在精度和速度上跟國際前沿技術有較大差距，對進口的依賴更大。據相關行業報告顯示，高端數控產品的進口率達80％。

　　另一方面，數控系統和功能部件發展嚴重滯后也困擾著整個行業。王永在采訪中也向科技日報強調，這些年重大專項的實施推動了行業技術進步，但必須看到，相比主機技術的快速發展，高檔數控系統和配套件的研發和生產還處于一個相對落后的境況。此外，還有不少科研成果停留在高校和研究院所，離真正產業化和應用還有較長的路要走。

　　郭長城表示，與發達國家相比，我國機床行業起步晚，發展時間較短，技術相對落后。產業規模雖然位居世界首位，但卻面臨著產業結構不合理、自主創新能力不強等多項挑戰。中國機床產業在發展的過程中，既要加速彌補現實存在的短板，又要在明確產業發展目標和發展重點的指引下，系統地提升產業共性技術水平，大力推進高檔數控機床的發展，實現由制造大國向制造強國的轉變。