不停揮舞機械手的智能化機器人，自動駁運系統上來來回回的運輸小車（AGC），車身車間高達97%的自動化率……上海通用武漢工廠一期試圖緊跟潮流，將科技注入冰冷的機械與制造。本文中，車云菌希望只甩干貨，圖文并茂的聊聊這個科技范兒十足的工廠、別克全新英朗的母體，究竟長什么樣？

等離子釬焊 車身車間與機器人

先從車身車間說起，因為這是上海通用武漢工廠中自動化率最高的車間，而這里最大的特點是滿眼盡是機器人。

據上海通用的工作人員介紹，武漢工廠一期項目的車身車間擁有452臺機器人，整個車間的自動率高達97%。在車云菌半個多小時的觀察中，包括車身高密度機器人焊接、等離子釬焊、后輪罩滾邊、側圍內板上料在內的各大工位上，各種機械手肆意的揮動，在整個車間區域內，幾乎看不見工人，自動化程度極高。

高密度機器人 車身補焊線高密度機器人工位

上海通用泛亞工程師稱，大規模使用機器人的優勢主要有兩點：一方面提高生產效率，一方面保證產品質量。例如：

1、車身補焊線高密度機器人工位上實現了單一工位內布置焊接機器人16臺，16臺機器人同時工作，可將焊點數提升至232個，這一方面可對工作效率和生產效率進行大幅優化，一方面在焊點質量滿足要求的同時，使焊點更加均勻，外觀更加美觀。

2、側位內板機器人上料工位采用內側圍總成自動裝配至地板總成工藝，機器人高精度的工作，滿足了上料功能的同時，保證了上料穩定性，提高了車身整體配合精度和外觀尺寸。

3、等離子釬焊工位上的機器人，可以在車輛的四門區域采用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，并且焊接熱變形小、無氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3，使車輛外觀更美觀。

后輪罩滾邊

側圍內板機器人

值得注意的是，位于車身車間車身主線單工位的6臺機器人，是上海通用最新啟用的R-1000iA系列輕量化機器人，并配備了輕量化焊槍。據悉，該機器人具有運動速度快，體積更小，匹配輕量化焊槍可迅速提升工作效率，同時單個焊點能有效節約電能20%，更加環保節能。

總裝車間里的“3D秀”

除了車身車間以外，上海通用武漢工廠一期的總裝車間也很有看頭。

先從總裝內飾線說起。這里最吸引眼球的是智能化自動涂膠系統，該系統使用機器人自動識別車型，自動抓取玻璃進行涂膠作業。有意思的是，機器人會利用3D視覺系統來完成膠型的質量檢測，時時監控膠型的高度和寬度，參數異常時自動報警。

另外，前后風擋移栽采用分離設計，取料后可分別自動追趕車輛，并與車輛同步隨行，在提升了生產效率的同時也提高了裝配質量。

門線摩擦驅動FDS系統

總裝車間里另一個具有“3D”概念的是總裝檢測線。據泛亞工程師介紹，這里的四輪定位設備采用非接觸式3D激光頭 行檢測，其檢測精度遠遠高于之前的2D激光頭，并適用于上海通用現有全系車型的檢測工作。

除此以外，檢測線動態車輛測試設備程序還可精確模擬汽車的動態傳動、制動和控制系統性能的測試，系統還會將測試的所有數據全部上傳通用汽車全球車輛數據庫，終身保存。

非接觸式3D激光頭進行檢測

另一個需要重點提及的點是，上海通用武漢工廠總裝車間的底盤線還采用了EMS+VAC（Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry）機運設備，在拼裝過程中精確同步，實現車身和底盤的精準定位和拼合，拼合精度可達0.1 mm，這個數值在國際上處于領第一陣營。

據悉，武漢工廠一期總裝工廠由內飾線、底盤線、終裝線、門線、發動機線和檢測線組成， 包括134個主線工位。