一根鋁型材從熱剪到擠壓成型，要經過30多道工序，在山東華建鋁業集團鋁型材擠壓生產線上，這些工序率先實現了智能化控制自動生產。在鋁型材擠壓生產線上，鋁棒熱剪、傳送、熱擠壓、成型、牽引、鋸切等生產工序在控制系統的“指揮棒”下，進入各自的指定工序，動態智控現已成為行業主流。

　　作為國內鋁型材生產的領軍企業之一，山東華建鋁業集團實施“機器換人”戰略，積極引進國際最先進的生產設備和工藝，關鍵設備和核心部件分別從美國、英國、法國、日本、瑞士、意大利等地引進，技術性能居世界先進水平，在建立智能化生產線上走在了行業的前列。目前，該集團下屬單位華建鋁業二分廠擠壓車間智能化自動控制擠壓生產線已經投產使用。

　　
　　操作就像“逛淘寶”
　　
　　走進山東華建鋁業集團二分廠擠壓車間，機器轟鳴，圍著機器轉的人卻不多，在這里，應用智能化設備后，人員減少了，產量卻增加了。“隨著市場經濟的不斷發展，人員成本已經成為企業發展亟待解決的問題。鋁型材生產作為勞動密集型產業，引進智能化生產設備可以使自動化生產取代之前的高強度重復人力勞動。這樣不僅可以提高產品質量、保障人身安全、改善勞動環境，而且對提高勞動生產率、降低生產成本有著十分重要的意義。如今，智能化控制自動化生產是行業發展的大趨勢，也是公司發展的方向。”山東華建鋁業集團智能化生產線相關負責人介紹說。
　　
　　在生產現場可以看到，鋁棒在機械傳送到熱剪爐后進行加溫、裁剪，經鏈傳動到鋁型材擠壓機進料口，由機械手把鋁棒舉起到盛錠筒位置，再由主油缸推動擠壓桿將達到擠壓溫度的鋁棒在盛錠筒內擠壓成型，最后鋁型材出料、降溫，這一系列操作只由一人在控制柜控制操作。“我在接到車間里下發的生產訂單之后，根據客戶的要求，在鋁型材擠壓機上換上相應的擠壓模具，正常出料后，整條生產線就實現了智能控制，生產過程中的控制參數和擠壓機背面的實時監控錄像畫面都會在控制盤上顯示，這就好比是在電腦上‘逛淘寶’，有圖有真相，生產流程中哪一個環節到哪一個進度一目了然，我一個人就能全面控制整條生產線。”二分廠擠壓車間14號鋁型材擠壓機班長張傳明這樣說。
　　
　　先進的自動化生產線不但有效降低了生產成本和車間工人的勞動強度，還提高了公司生產效率和質量水平。
　　
　　機械巧手勝人手
　　
　　在鋁型材擠壓成型出料，由雙牽引機旳一端鉗口鉗住鋁型材傳遞到牽引機另一端，自動銜接、換鉗、切割于一體，切割精度正好在型材接口處，精度之準更是讓人無不稱奇。
　　
　　“雙牽引機所有的設置操作都是通過操作員界面終端來完成，點擊屏幕上的相應的界面，調整好參數，點擊‘自動控制’鍵，就實現自動循環作業，等型材擠壓成型后，第一部牽引機將型材自動牽引到二部牽引機進行牽引轉換，第一部牽引機在型材接口處進行自動切割；切割鋸可以實現多錠一鋸和一錠多鋸的鋸切形式，并在擠出的料頭位置自動鋸切。比人工鋸切的還要準確，沒有偏差，切口整齊；這套設備應用后，省時、省力、省心，這些熱、累、強度大的活，現在都是機械化作業。”操作員談及雙牽引系統時這樣說。
　　
　　操作員在擠壓操作聯動裝置控制頁面點擊“請求輸送”指令，擠壓型材到滑出臺上的輸送位置時，第一部牽引機鉗口鉗住自動牽引到第二部牽引機鉗口自動銜接，第二牽引機牽引型材到冷卻平臺的末端，第一部牽引機返回至型材接口處自動完成鋸切，依次循環，既保證了型材牽引拉直的伸縮度又提高了型材鋸切合格率。
　　
　　“的確，使用自動化系統帶來的一系列效益十分明顯。例如，減少人工用量、減少機床損耗、加快技術創新速度、提高企業競爭力等。在面臨全球性競爭的當前形勢下，一個公司想要獲得一個或多個競爭優勢，實現自動化生產將是推動企業發展的有效手段。”山東華建鋁業集團相關負責人介紹說。