近年來，銅陵有色以重點項目為抓手，推進企業技改投入，推行生產自動化，并以現代化、自動化的裝備提升傳統產業。通過“機器換人”、“智能車間”的建設，企業的質量控制和企業管理實現大幅提升。

在銅陵有色金冠銅業分公司的電解銅車間，兩套剝片機組六臺機器人正在滿負荷工作，一摞摞電解銅板經過機械手高效快捷的剝離、打包源源不斷的走下生產線，每天有3000噸電解銅在這里下線進入全球市場。作為全世界單體產能最大、工藝最先進的銅冶煉工廠，金冠銅業“雙閃”項目采用的都是當今世界上最先進的工藝技術設備，像這樣的一套全進口機器人剝片機組每小時能剝離打包600片電解銅板，比傳統鏈式剝片機組效率提升一倍以上。

有色金冠銅業分公司電解銅車間副主任 謝鈿生：“機器人整個效率相較傳統的大概能提高50%，這樣子平均下來我們一天的產能相較傳統大概增加100噸左右，一年下來我們的產值大概增加十億。另外機器人整個結構比鏈式要簡單一點，相對來講它的故障率以及人工勞動負荷比原來要低很多。”

機器人的投入不僅提升了工作效率，也解放了工人的雙手，改善了工人的作業環境。鐘世余是一位有著10多年電解銅生產操作經驗的熟練工，他見證了企業技術不斷升級改造的過程。在“雙閃”項目投產前，因為傳統鏈式剝片機組的老化和不穩定性，他不僅要當操作工，還得兼做維修工。

有色金冠銅業分公司電解銅車間操作工 鐘世余：“不像以前還要到一線現場處理一些各種各樣的故障，純手工去作業?，F在自動化讓我們可以坐在操作室，只要監控好這些操作程序，控制好按鈕，為工作帶來非常大的便利。對工人來講勞動力方面體力方面節約很多，而且工作效率也提高了不少，使我們每天不需要高強度的加班。”

機器人剝片機組只是金冠銅業“雙閃”項目“機器換人”的一個環節，在整個閃速熔煉、閃速吹煉工藝鏈條上，無論是上游的陽極板加工，還是電解槽出銅，再到剝離打包的全過程，95%以上都實現了智能化自動化改造。所以在這個2.7萬平米的“智能車間”，只聽見機器的轟鳴聲，幾乎看不到工人。

有色金冠銅業分公司電解銅車間副主任 謝鈿生：“我們通過這個智能優化改造，大大減少了勞動力，在我們這個相當于航母面積的廠房，我們只需要120人就可以完全滿足我們生產需求。”

生產線的集成自動化，不僅改進了產品線的生產能力，提升了工人的勞動生產率，也給企業帶來了巨大經濟效益。2015年銅陵有色金冠銅業分公司電解銅產量37.5萬噸，超過預計產能10%。