催化裂化是石油煉制的重要過程之一,在催化劑的作用下,通過加熱的方式促使重油發生裂化反應生產裂化氣、汽油和柴油。催化裂化工藝流程中產生的煙氣含有大量的硫化物,對設備造成了腐蝕,同時對環境產生了很大的影響。因此對催化裂化煙氣進行脫硫脫硝等無害化處理,對于保護生產裝置和外部環境都具有重要意義。主要論述了應用比較成熟的煙氣脫硫工藝,并對煙氣脫硫技術的發展提出了預測和建議。

催化裂化工藝是煉化企業生產的重要過程，隨著我國能源煉廠數量越來越多，能源催化裂化裝置排放量逐漸增加，這對自然生態環境的發展造成了很大的影響。只有根據煉化企業的生產現狀和未來發展制定科學、合理的催化裂化煙氣脫硫技術，進一步加強對硫化物的控制，才能有效地減少有物質的排放，真正起到保護周邊的自然環境，營造一個綠色無污染的生活環境，促進科學發展和可持續發展。根據煙氣脫硫的工藝，煙氣脫硫一般分為干法脫硫和濕法脫硫技術，其中干法脫硫技術又分為干法脫硫和半干法脫硫技術。本文通過分析催化裂化煙氣脫硫技術的發展現狀，分析了幾種典型的煙氣脫硫技術的應用，并針對煙氣脫硫工藝特點進行分析，指出了脫硫工藝的選擇的注意問題。

1、催化裂化煙氣脫硫技術現狀

國外石油催化裂化煙氣脫硫技術發展迅速，取得了良好的效果。目前國外催化裂化技術的發展主要是基于資源脫硫技術和非資源脫硫技術。一個由拉索博LABSORB過程脫硫工藝脫硫的主要資源和可用資源的加工處理。LABSORB工藝能有效地把一些可再生能源在應用期間煙氣脫硫，并顯示無機緩沖形式，確保恒溫脫硫過程的唯一途徑，而排出的緩沖區，在規定的時間內，通過過濾除去緩沖器中的雜質;并在實際應用中非資源的脫硫技術，主要是基于一定的堿性洗滌劑煙氣脫硫EDV技術應用，但大量脫硫技術的損失會產生浪費水資源，在實際應用中，二次利用非常困難。

2、催化裂化煙氣脫硫技術分析

2.1 干法、半千法脫硫技術

干法脫硫技術主要使用干粉作為吸收劑，半干法脫硫一般使用潤濕的干粉吸收劑進行硫化物的吸收，兩種方法的吸收劑都是通過顆粒回收系統進行吸收劑的回收。干法和半干法脫硫的主要優點是可以在不降低煙氣溫度的基礎上完成硫化物吸附，避免了硫化物擴散和脫硫作業的水污染問題。缺點是硫化物的吸附只在脫硫劑的表面進行，內部反應時間長，需要大型的吸附塔和大量的吸附劑才能完成脫硫作業。干法脫硫比較有代表性的公司，比如Engelhard公司開發的SOx干法脫硫工藝(ESR)是一種比較先進的干法脫硫技術，該工藝采用干燥脫硫劑固體流化床，硫化物脫除率達到95% 以上，脫硫劑可以全部再生，并且投資少，操作費用較低。

2.2 EDV濕法煙氣脫硫技術

EDV濕法洗滌脫硫技術由Belco公司開發，20世紀90年代中期開始工業應用， 問世以來顯示出了較為優異的操作性和可靠性。EDV煙氣脫硫技術主要由氧化鎂制漿系統、煙氣洗滌系統和廢水處理系統組成，利用對煙氣噴射的方法，通過煙氣的急冷降溫處理，在煙氣溫度恢復正常后，在溫度變化過程中脫除煙氣中的有害物質，使得煙氣中的硫化物凝結最后采用系統系統過濾煙氣，完成煙氣的氣液分離。氫氧化鎂溶液放置到卸料機上以后，倒入適量的水進行攪拌，制成脫硫溶液，在配置過程中需要控制好水的加入量。

2.3 加氫預處理技術

原油的加氫預處理可以有效處理原油中的硫化物，通過加氫預處理，對于減少原油中硫化物、重金屬等雜質具有良好的效果。加氫預處理技術在對原油進行有害物質處理的過程中，可以進一步提高原油中輕質產品的回收率和回收質量，從而改善催化裂化工藝產品的質量，滿足現代煉油企業催化裂化技術發展的需求，從而滿足煉化企業快速發展的需求。

通過對國內外催化裂化工藝煙氣脫硫技術的分析，干法脫硫和半干法脫硫的產物一般呈現干粉狀，處理工藝相對簡單，投資也相對較低，但是濕法煙氣脫硫技術既可以脫除硫化物，同時也可以脫除顆粒物，脫除費用也相對較低，能夠適應催化裂化裝置的變化，能夠進一步適應排放限制， 因此濕法脫硫具有更高的靈活性。

根據我國的實際國情，我國的煙氣脫硫技術應該著重發展以下幾個方向：

首先要克服傳統脫硫工藝存在的二次污染問題，著重發展資源化煙氣脫硫技術;其次，要根據煉化企業裂化裝置的煙氣和地域特點選擇合理的煙氣脫硫工藝，例如在水資源缺乏地區采用干法半干法脫硫，對于煙氣排放要求嚴格的地區，優先選用濕法脫硫。