135編輯器

1、中航飛機股份有限公司基于跨學科、跨部門、跨區域協同的工作機制，構建大型運載機協同設計平臺，通過對產品和工藝數據的標準化定義，開展復雜產品的并行協同研發和生產制造一體化仿真，實現了產品研發的一次性成功，提升了產品的可靠性。通過對設計、生產、服務等環節信息系統全景數據的采集和集成，實現了數據、信息和知識的有效傳遞和流通；通過建立知識管理平臺、總體設計知識庫和性能優化知識庫，實現了設計、工藝、工業機理的數字化和模型化，促進了知識迭代優化和共享共用，為決策支持及評價系統提供保障。

2、徐州重型機械有限公司自主研發并應用起重機行業大型結構件焊接智能化生產線，通過改進優化轉臺拼焊工藝、結構焊接工藝和集成檢測校型智能裝備等手段，解決了轉臺結構件智能化焊接率低、占用人員多、焊后校型反復翻轉等問題，實現工件自動周轉、自動對接、自動焊接、自動檢測，全過程無需人工干預。利用制造信息化系統和物聯網平臺對生產設備運行狀態進行實時監控與數據采集，生產流程從“人機對話”轉向“機器對話”，實現質量標準信息化、質量記錄信息化、質量信息規范化、過程管控精細化、產品檔案追溯化管理。圍繞智能化產品，建立遠程運維平臺，在服務型制造的實踐方面效果突出。

3、海爾集團—青島海爾特種制冷電器有限公司探索智能制造互聯工廠新模式，以用戶為中心，由大規模制造向大規模個性化定制轉型，利用COSMOPlat工業互聯網平臺賦能，圍繞特種制冷冰箱的定制、研發、采購、制造、物流、服務全流程，建設信息化、數字化集成系統，實現了用戶定制直達工廠、訂單自動匹配和準時交付、生產全流程追溯可視、產品質量實時監控和產品性能的分析優化，有效提升了用戶最佳體驗、產品品質和生產效率，智能制造綜合應用效果顯著。

4、寧德時代新能源科技股份有限公司圍繞新能源行業和企業自身特點制定智能制造戰略，企業在項目管理、成本控制、生產效率等經營管理方面實現精益管控。在生產作業過程中，采用了大量自動化設備和信息化系統，自動化程度達95%，實時控制點超過3600多個，以集成化的方式實現了生產過程的實時監控、工藝參數的實時優化和產品質量的精確追溯。通過建立統一的大數據分析平臺，研發并應用多種算法模型，實現對研發、制造、服務等活動的智能化決策支撐。

5、上汽大通汽車有限公司積極探索并實踐汽車生產企業C2B模式，以用戶需求為中心驅動整個制造體系智能化升級。依托“蜘蛛智選”、“我行MAXUS”、“房車生活家”等七大數字化平臺，推動新模式下的組織結構轉型。建立各類型用戶和車主數據庫，實現基于大數據的線上和線下一體化用戶運營；建立基于產品全生命周期運營的新營銷體系，積累了2億+客戶標簽和5000萬+人群數據信息；建立貫穿用戶、經銷商、主機廠和供應商的數據一體化平臺與柔性制造體系，滿足用戶個性化需求的快速實現，可為汽車企業提供大規模個性化定制轉型升級的最佳實踐。

6、安徽海螺集團有限責任公司圍繞水泥生產核心業務，基于移動通信網絡、數據傳感監測、信息交互集成及自適應控制等關鍵技術，開發了數字化礦山管理系統、專家自動操作系統和智能質量控制系統等八個涵蓋水泥生產全過程的智能化控制及管理系統。建設了“以智能生產為核心”、“以運行維護做保障”和“以智慧管理促經營”的智能化生產模式，實現了工廠運行自動化、管理可視化、故障預控化、全要素協同化和決策智慧化，使生產線設備自動化控制率達100%，生產效率提升21%，資源綜合利用率提升5%，能源消耗下降1.2%、單個工廠減排二氧化碳2.55萬噸/年，取得了良好的經濟及社會效益，為傳統產業的轉型升級和高質量發展起到了標桿引領作用。

7、濰柴動力股份有限公司通過智能制造整體戰略布局，構建了較為全面的研發、生產、運維體系。建立了企業級的統一數據中心，信息覆蓋度達到92%，實現了集團、分/子公司信息系統和第三方的數據共享。通過應用IRDS智能快速設計系統、PDM產品數據管理系統、WPM工藝設計系統，實現了基于知識庫的產品設計和工藝設計。基于自主研發的ECU模塊，開發了智能測控及標定系統，實現了發動機數據采集、狀態監控、壽命及故障預測等功能，為用戶提供了優質的售后服務及增值服務。

8、內蒙古蒙牛乳業（集團）股份有限公司具備先進的生產工藝和科學的管理體系，通過OPC UA、MDM、ERP系統和統一的數據中心，實現了數據共享。建立數字化模型對銷售、供應鏈和財務等數據進行分析和預測，為企業生產提供決策依據。通過自動化技術與信息技術的融合，實現管理業務橫向互聯，制造業務縱向集成，打造了流程精益化、數字化、透明化的綠色工廠。通過中間數據庫和LIMS系統，實現了產品全生命周期管理和質量追溯。通過知識圖譜和大數據等新技術應用，實現了客戶畫像分析和精準營銷，銷售預測精準率達到90%以上。通過自建標準庫和關聯第三方平臺，構建了企業智能制造標準庫、知識庫、專利庫，實現了解決方案的復制和全面推廣。