我國是電解鋅生產和消費大國，鋅的產能產量連續20余年居世界首位，消費量僅次于銅和鋁，在有色金屬消費中位居第三，廣泛應用于食品衛生、電子技術、環境保護、航空航天等領域，是經濟發展和國防建設不可或缺的基礎物資。鋅是典型的有色金屬，也是涉重金屬污染的主要有色金屬之一。

重金屬離子具有累積性，且生態毒性強、易被人體吸收，環境風險大。重金屬污染成為備受關注的公共事件之一。有色行業是我國重金屬污染防控的重點，其重金屬廢水排放量約占工業重金屬廢水排放總量的70%，且廢水中重金屬種類多、含量高。據《2015年環境統計年報》統計，2015年我國有色行業廢水中鎘、鉛、汞的排放量分別占工業排放總量的69.7%、41.6%、29.4%，均位居第一。

經過近10年的不懈努力，“鋅電解整體工藝重金屬廢水智能化源削減成套技術和裝備”（以下簡稱“成套技術和裝備”）研發成功，與1.5萬噸電解鋅/年生產線相配套的示范工程也正在建設中。這是水體污染控制與治理重大專項“重點行業水污染全過程控制技術集成與工程實證”課題（以下簡稱“課題”）的成果之一。這一“成套技術和裝備”成功突破我國鋅電解過程重金屬廢水污染防控的多項關鍵技術，可削減鋅電解車間廢水產生量及廢水中鉛等一類重金屬80%以上，實現電解車間無廢水外排處理，大幅提升鋅電解車間自動化、清潔化水平，部分工序可實現智能化操作。

10年來，課題以電解鋅行業為切入點，聚焦重金屬水污染尤為突出的電解車間，深入開展鋅電解過程中重金屬水污染物源削減清潔生產技術研究攻關。相關研究成果獲國家授權發明專利近20項，發表學術論文近30篇，獲2015年度部級科學技術一等獎、2016年度部級科學技術二等獎和2017年度國家科技進步二等獎各1項。為提升我國有色行業重金屬水污染源頭防控技術及裝備自動化水平提供了有力支撐。

破解水質惡化和廢水產生量大兩大難題

全國鋅電解車間每年產生廢水近300萬噸，其中泡板工藝廢水產生量近200萬噸，其中含鉛離子40mg/L、鎘離子1mg/L、鋅離子20g/L、錳離子3g/L，對工人健康和生態環境構成嚴重威脅。由于車間廢水產生量大、重金屬離子含量高，從水量和水質兩個方面制約了廢水全部回用主體工藝的要求。

自電解鋅行業誕生以來泡板槽一直是行業的標配設備，主要用于清洗出槽陰極板表面挾帶的電解液和黏附在陰極板上部的硫酸鹽結晶。

課題研究團隊通過熱力學和電化學分析揭示了泡板槽是電解過程最大的重金屬水污染源，首次闡明了泡板廢水中的鋅主要源于泡板過程陰極鋅皮（含鋅大于99.9%）反溶。

通過計算，課題研究組發現鋅反溶量高達泡板槽中鋅總量的87.4%，電解鋅行業每年因鋅皮反溶釋放的鋅污染量超過8萬噸，造成經濟損失達15億元，導致嚴重的鋅污染和資源損失。基于這一發現，研究團隊突破5項陰極水污染物源頭自控或智能削污、減水技術，徹底取消了在電解鋅行業存在了100多年的泡板槽，成功破解鋅電解車間廢水產生量大、水質惡化的難題。

研究團隊研發出陰極板出槽挾帶液原位刷收技術。陰極板在電解出槽時表面挾帶的大量電解液是電解車間清洗廢水中重金屬的最初液相來源，造成高價值電解液損失和泡板水污染。研究團隊通過研究陰極表面物理性狀、電解液理化性質及極板出槽過程電解液在板面上的分布規律，開發了陰極板出槽挾帶液原位刷收技術，原位回收82%以上的挾帶電解液，減少了高價值電解液損失和對泡板槽的需求。

研究團隊還研發出高效針噴清洗技術。這一技術在削減污染物的基礎上，通過優化改善清洗水射流速度、方向及板面流場分布，極大提升了洗板工序的清洗效率，徹底取消了導致鋅反溶的泡板槽，削減清洗用水和廢水80.12%，減量后的廢水水質和水量滿足回用制液要求，可循環利用，無需外排處理。

首次將智能識別技術應用于電解鋅行業，利用非接觸式光學技術動態獲取帶有硫酸鋅結晶物的陰極板、臟板及變形板雙面圖像信息，自動適配高能光源強度與上述缺陷圖像灰度值和三維空間輪廓等指標，精細化解析了陰極板雙側面不同類型缺陷的顏色、形狀、紋理、成分、變形等微觀特性在空間分布上的差異，利用特征學習建立模型，構建了不同缺陷與特定光學參數之間的量化關系，標定了可進行模型識別計算的圖像信息，實現了對不同類型缺陷的智能識別。研發團隊分別研發了硫酸鹽結晶物智能識別及干除技術、臟板智能識別及分揀技術、變形板靈便識別及分揀技術，硫酸鹽結晶物去除率≥98%，臟板及變形板識別和分揀率≥98%，削污減水的同時，大幅提高了電解車間自動化、智能化操作水平。

實現電解車間鉛污染物的減量化和資源化

電解車間普遍采用含鉛量99%以上的鉛基合金作為陽極，電解過程中鉛陽極（中板每塊重100千克）快速溶蝕，鉛腐蝕后以離子形式進入電解液或通過復雜過程與電解液中的錳生成高鉛陽極泥危廢，需定期清理。傳統人工除泥方式導致新鉛基界面不斷暴露于電解液中，致使鉛溶蝕反復發生。據統計，我國電解鋅行業每年腐蝕釋放的鉛超過10萬噸，經濟損失達60億元，每年產生高鉛陽極泥30萬噸。陽極鉛溶蝕帶來的鉛污染在濕法電解過程中普遍存在，國內外缺乏有效解決方法，電解產生的陽極泥危廢更是電解鋅行業的國際性難題。

針對鋅電解過程中鉛陽極不斷溶蝕問題，研究團隊創新性地提出成膜封鉛的工藝路線，成功研發出3項關鍵技術并實現裝備化。

一是關鍵物理場實時在線監測技術。快速測定高濃度電解液組分是實現從源頭阻斷陽極鉛腐蝕的前提，研究團隊耦合分光測色法和紫外-可見光吸收光譜法發明了快速光譜光度測量技術，并構建了連續變化高濃度組分的吸光度與多種污染物跨量級濃度間的非線性數學模型，提出利用數據庫技術和快速光譜光度測量技術求解數模的方法，成功研發關鍵物理場實時在線監測技術。該技術秒級完成對制膜電解液主要組分濃度監測，濃度超出朗伯比爾定律測定上限200倍，平均誤差5%以內，不需要添加任何藥劑，減少二次污染風險和生產成本，實現了復雜液體中多組分、跨量級重金屬的實時原樣直測，實時精準控制陽極鉛污染。

二是電解槽陽極泥最優控制技術。針對陽極表面疏松膜泥層微結構和低結晶度晶相組成導致鉛腐蝕和陽極泥產生的難題，為阻斷陽極表面與電解液接觸，研究團隊在不引入電解體系外源組分的前提下，通過改變物理場，將中溫高電勢鋅電解過程中96%的陽極電流用于氧析出、4%用于錳離子氧化和鉛腐蝕，逆轉為高溫低電勢95%的電流用于錳離子氧化、5%用于氧析出。最終，在陽極表面快速形成致密度高、導電性強、厚度僅20μm~30μm的柔性γ-MnO2保護膜，γ-MnO2有效隔絕了電解液與陽極表面，阻斷了鉛暴露腐蝕，減少了陽極泥的產生和粘附。

三是陽極板智能刮泥技術。在陽極板表面快速形成一層保護膜后，為避免陽極鉛反復暴露于電解液中，準確刮除膜層外面的陽極泥而不傷害保護膜顯得至關重要。研發團隊通過深入解析制膜陽極膜泥層的化學成分、微觀結構的空間分布，精準識別膜泥層精細界面，為機器人在刮除陽極泥時提供了精準的膜泥層結構信息，確保刮泥不刮膜。陽極表面陽極泥產生量平均削減85%以上，延長了鉛基陽極的使用壽命，實現了鋅電解車間鉛污染物的減量化和資源化。

智能化大型清潔生產成套裝備實現生產和減污協同

我國鋅電解車間技術裝備落后、自動化水平低，諸多工序仍普遍依賴人工手動操作，人工操作+機械化/自動化在我國大部分電解鋅企業仍占主導地位，技術裝備落后和工藝技術路線不清潔是造成鋅電解過程重金屬污染的主要原因。

針對鋅電解車間工序多、流程長，且10幾個工序孤立零散，重金屬廢水產生過程源頭多、面域大、移動性強以及空間發散的復雜性，研究團隊通過對工藝路線的優化和新工藝流程裝備化的突破，研制設計了大型清潔生產成套裝備——“鋅電解整體工藝重金屬廢水智能化源削減成套技術和裝備”，實現生產和減污協同。

在工藝路線優化方面，根據“先減量、再循環”的原則，研究團隊將陰陽極板從電解出槽到入槽的工藝流程按照清潔生產原則進行調整、優化和重新設計，創新性提出了以污染物“六次減量、三次循環”為特征，將減污技術嵌入到長流程主體生產工序中的鋅電解新工藝流程。同時綜合運用多相態污染物源解析、水平衡、金屬平衡，確定了新工藝流程各工序污染物和廢水的減量和循環比例等減污指標，從工藝過程實現了固相污染源、液相污染源及清洗廢水的源頭削減和資源化利用。

在新工藝流程裝備化方面，時間分配和空間定位是對大跨度、長距離、多工序的多項單體技術進行鏈接集成時面臨的難題。為了滿足不增加占地面積、不改變原有電解周期、不降低電效和電耗等生產指標要求，研發團隊創新性地將陰陽極復雜處理工序動作和空間布局進行分解、拆并、重組和變序，并通過工序用時平衡、數理統計模型和控制論正負反饋方法確定了各工序最佳用時和工藝流程總用時，針對性提出了以陰極板空槽時間最小化為依據控制電解時間的概念、依據和算法，改變了行業普遍以出入槽總用時為標準的傳統理念，出入槽期間的鋅電流效率顯著提高。為實現跨生產線-電解槽-電極室-電極板-污染帶-污染點不同尺度空間污染物定點精準清除，團隊進一步突破了低可見度、強電磁場和易結晶包裹的車間環境對槽內狹窄空間內陰陽極精準定位的干擾難點，研發了力學感應自適應補償，多軸旋轉編碼器空間坐標、激光快速測距等組合定位技術。

在大型清潔生產成套裝備研制方面，研究團隊打破國內外鋅電解出入槽10余道工序平面布置、各工序獨立運行的格局，成功研制了以機器人集成陰陽兩極智能化和自動化減污技術、立體運行、多工序同步的大型成套裝備。該大型成套裝備可實現縱橫向運動及360度自由翻轉同步、從幾十米級空間到一毫米級空間操作并行，以及陰陽雙極單片交替出入槽、雙機器人分工合作、不同工序任意組合，在不改變現電解周期情形下，實現在上千個空間點完成對液固兩相態重金屬污染物的快速精準清除，減污的同時減少用工70%，出入槽期間電效顯著提高。

目前，“鋅電解整體工藝重金屬廢水智能化源削減成套技術和裝備”示范工程建設工作正在抓緊進行。這一大型成套裝備的成功建成將極大地推動電解鋅行業技術裝備的自動化、智能化發展，開啟生產與減污協同的新模式。

“鋅電解整體工藝重金屬廢水智能化源削減成套技術和裝備”真正實現了清潔生產技術的裝備化，是我國多年來推行清潔生產過程中不可多得的技術成果。與國外同類技術相比，它不僅可以實現鋅電解車間從出槽到入槽所有工序的自動化，節省大量人工，而且還具有顯著的重金屬廢水及重金屬污染物的削減功能，解決了電解車間嚴重的重金屬水污染問題，帶來較大的環境效益和經濟效益。

此外，這一“成套技術和裝備”具有平臺性質，增減個別部件或設備即可推廣應用于電解銅、電解鉛和電解鎳等其他有色行業，具有極大的適用性。