?當(dāng)前人們?cè)诃h(huán)保等方面要求有明顯提高，對(duì)石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術(shù)要求也更為嚴(yán)格。本文就當(dāng)前石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術(shù)發(fā)表了一些建議看法，希望可以對(duì)石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術(shù)有清楚全面認(rèn)識(shí)，明確各個(gè)技術(shù)的優(yōu)勢(shì)和適用范圍，更好的滿足煙氣脫硫需要，提高煙氣脫硫有效性。

石油煉化企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中需要排放大量二氧化硫，涉及各個(gè)加工工藝，各個(gè)企業(yè)在排放特征以及減排工程方面存在有明顯區(qū)別。目前石油煉化企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中所產(chǎn)生的二氧化硫主要來(lái)自鍋爐煙氣、脫硫裝置尾氣和催化再生煙氣等途徑，必須要結(jié)合具體排放途徑有針對(duì)性的選擇減排技術(shù)。因此，必須要做好電廠等成熟行業(yè)二氧化硫減排技術(shù)研究，明確各個(gè)施工工藝在實(shí)際應(yīng)用中存在的優(yōu)勢(shì)和不足，同時(shí)與煙氣排特點(diǎn)相結(jié)合，選擇最佳煙氣脫硫工藝，本文就此展開(kāi)了研究分析。

1 濕法煙氣脫硫技術(shù)

濕法煙氣脫硫技術(shù)主要是液態(tài)吸收劑與SO2發(fā)生相應(yīng)反應(yīng)，其產(chǎn)物同樣為液態(tài)，濕法煙氣脫硫技術(shù)不僅有著非常高脫硫效率，同時(shí)整個(gè)系統(tǒng)運(yùn)行相對(duì)較為穩(wěn)定，但是具體應(yīng)用中需要較高的運(yùn)行費(fèi)用和投資費(fèi)用，同時(shí)脫硫后產(chǎn)物處理存在有較大難度，容易有二次污染等問(wèn)題出現(xiàn)。

常見(jiàn)濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰-石膏濕法、氧化鎂法、雙堿法、氨法、海水法等。

（1）石灰-石膏濕法，脫硫吸收劑選擇石灰，價(jià)格低廉，破碎為粉末狀與水混合，制成吸收漿，在吸收塔充分混合煙氣，吸收漿中的碳酸鈣成分能夠與煙氣中二氧化硫及氧氣發(fā)生反應(yīng)出去，生存石膏產(chǎn)物。脫硫后煙氣經(jīng)過(guò)換熱器處理后排出，石膏脫水后可回收，脫硫吸收劑利用率高。這一煙氣脫硫技術(shù)屬于目前世界上應(yīng)用最為廣泛的脫硫工藝，技術(shù)成熟，我國(guó)燃煤電廠脫硫中石灰-石膏濕法同樣有廣泛應(yīng)用，但是該工藝在實(shí)際應(yīng)用中需要做好防腐工作，同時(shí)管道容易出現(xiàn)堵塞，會(huì)有大量CO2產(chǎn)生，導(dǎo)致其發(fā)展和應(yīng)用受到限制。

（2）氧化鎂法，氧化鎂法與石灰-石膏濕法原理基本相同，使用氧化鎂代替石灰，氧化鎂與二氧化硫在反應(yīng)塔發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，會(huì)生成亞硫酸鎂和水，亞硫酸鎂可與氧氣反應(yīng)生成硫酸鎂，硫酸鎂易溶于水，不會(huì)堵塞管路，同時(shí)能夠重復(fù)性使用。但是氧化鎂的制備相對(duì)較為復(fù)雜，同時(shí)需要較高承擔(dān)，導(dǎo)致其實(shí)際應(yīng)用受到限制。

（3）雙堿法，雙堿法指的是利用鈉堿將煙氣中存在的二氧化硫吸收干凈，反應(yīng)后液體使用石灰處理，綜合堿法和石灰法兩種施工工藝，整個(gè)工藝可分為吸收、再生以及固體分離三個(gè)環(huán)節(jié)。一般在吸收環(huán)節(jié)會(huì)使用氫氧化鈉和碳酸鈉等材料，再生環(huán)節(jié)多選擇石灰，其中氫氧化鈉能夠重復(fù)性使用。雙堿法在實(shí)際應(yīng)用中吸收劑與二氧化硫之間的反應(yīng)在反應(yīng)塔外進(jìn)行，可以最大限度降低反應(yīng)塔的損耗，避免出現(xiàn)堵塞等情況，操作費(fèi)用低，有著非常高脫硫效果，但是因?yàn)樵黾庸ば颍麄€(gè)投資成本會(huì)有明顯增大。

2 干法煙氣脫硫技術(shù)

干法煙氣脫硫技術(shù)指的是在干燥狀態(tài)下進(jìn)行脫硫和產(chǎn)物處理等，整個(gè)脫硫工藝不會(huì)出現(xiàn)污水，設(shè)備腐蝕小，脫硫成本低，但是脫硫效率不是十分理想。常見(jiàn)干法煙氣脫硫技術(shù)有電子束照射法、石灰干法、活性炭吸附法等。電子束照射法主要是在煙氣中混有一定量氨氣，促進(jìn)氧與水蒸氣等分子的反應(yīng)產(chǎn)生有非常強(qiáng)氧化能力的自由基，加速煙氣中二氧化硫的氧化，同時(shí)還可以與氨氣發(fā)生反應(yīng)生成硫酸銨。整個(gè)工作操作簡(jiǎn)單，控制簡(jiǎn)便，但是需要較大功率電子槍，還需要注意輻射屏蔽。

3 半干法煙氣脫硫技術(shù)

半干法煙氣脫硫技術(shù)結(jié)合干法和濕法兩個(gè)方面優(yōu)勢(shì)，濕態(tài)下完成脫硫，產(chǎn)物以干態(tài)形式排除。半干法煙氣脫硫技術(shù)在實(shí)際應(yīng)用中脫硫速度快，效率高，不會(huì)出現(xiàn)污水和廢酸，產(chǎn)物處理簡(jiǎn)單。

常見(jiàn)的半干法煙氣脫硫技術(shù)有噴霧干燥法、循環(huán)流化床法、NID脫硫技術(shù)等。其中噴霧干燥法吸收劑選擇氫氧化鈣，將石灰制成漿液，送入吸收塔霧化裝置，霧化后與煙氣混合發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，出去煙氣中的二氧化硫。循環(huán)流化床法吸收劑多選擇消石灰粉，從吸收塔底部投入煙氣，與吸收劑粉末混合，噴入水霧控制煙氣溫度，氧氣中二氧化硫可與吸收劑發(fā)生反應(yīng)生成硫酸鈣。煙氣脫硫后從吸收塔頂部排出，吸收效率高。

4 結(jié)束語(yǔ)

不同煙氣脫硫技術(shù)在實(shí)際應(yīng)用中各自有優(yōu)缺點(diǎn)，雖然濕法脫硫技術(shù)反應(yīng)速度快，有著較高脫硫效率，但是存在有系統(tǒng)復(fù)雜、能耗高、設(shè)備大等問(wèn)題，同時(shí)產(chǎn)物處理難度大，需要較高運(yùn)行費(fèi)用。干法反應(yīng)存在有速度慢，存在有嚴(yán)重的磨損和結(jié)垢等問(wèn)題，設(shè)備運(yùn)行可靠性和穩(wěn)定性無(wú)法得到保證。半干法能夠綜合干法和濕法優(yōu)勢(shì)，脫硫效率高，工藝簡(jiǎn)單，發(fā)展前景廣闊，石油煉化企業(yè)脫硫技術(shù)的選擇可以優(yōu)先考慮該工藝。