當今，一場以“智能制造”為代表的新的工業革命浪潮正在全球掀起。無論是德國的“工業4.0”，還是美國的“工業互聯網”、中國的“中國制造2025”，各國均紛紛將大數據、云計算、遠程控制等信息技術應用于“智能制造”，并作為主攻方向，通過信息化和工業化的深度融合改造傳統產業，以期在新一輪工業變革中搶占先機。

　　近年來，方大特鋼以打造智能化、信息化工廠為目標，著力推進整體產銷及鋼后MES系統、ERP系統人力資源及財務管理模塊、設備信息管理系統等信息化建設，以及遠程物資計量、遠程監控無人值守鐵路道口、設備運行遠程監控操作等一系列自動化、智能化改造，逐步形成了具有特鋼特色的、較完整的兩化融合體系。自動化、智能化、信息化的廣泛應用為企業改造傳統管理模式，提高管理效率，增強持續盈利能力提供了有力的支撐。

　　智能化與生產工藝融合，實現精準控制

　　在煉鋼廠，剛剛冶煉好的一爐鋼正徐徐準備進入下道工序——連鑄。此刻，在連鑄主控室，操作人員通過電腦MES系統顯示的數據，已能精準地預知此爐鋼水的重量、出坯重量及鋼坯支數等，并能根據生產需要，實時調整與控制連鑄工藝……

　　這便是方大特鋼與北京科技大學合作研究的《煉鋼—連鑄過程精益制造的關鍵技術與集成應用》成果在生產實際中的運用。該成果被國家教育部評為科學技術進步二等獎。

　　據了解，此成果是對方大特鋼煉鋼—連鑄過程，從工序、工序關系、全流程等層面，通過研制MES與各工序工藝過程精準控制系統、計劃與調度系統間的數據接口模塊，構建協同工藝精準控制、流程協調運行和“規則+算法”精細生產計劃與調度的煉鋼—連鑄過程精益制造技術體系，實現工藝精準控制與生產調度的動態協同，以及穩定、優質、低耗生產。

　　類似的成果在方大特鋼隨處可見。如：MES系統在煉鋼廠、軋鋼廠等單位的落地生根，為生產與銷售提供了便捷、準確的信息數據服務；設備管理信息系統的開發與應用，打開了實現備品備件高效管理的極致空間；遠程數據災備系統的籌建，讓關聯生產經營的寶貴數據有了“金剛護體”等……

　　通過一系列信息化與生產工藝相融合，方大特鋼落實制度、落實責任，實現了生產工藝上的精準控制，使設備管理工作逐漸向點檢定修、點檢預修、高效、無缺陷、零事故的目標發展，逐步實現科學、高效、開放式、信息化全過程管理。

　　對此，江西省工信委信息規劃處處長張曉輝曾贊賞道：“方大特鋼有著非常好的信息化基礎，特別是近幾年來，陸續上線多套管理系統，在信息化建設中取得了豐碩的成果！”

　　自動化取代人工操作 大幅節省人員

　　“您好！請問需要什么幫助？”9月20日，在潔凈、明亮的方大特鋼公司“遠程集中計量管理”大廳內，操作員正通過電腦視頻，與遠在2號磅房終端發出“請求”信號的過磅貨車司機進行可視對話……這是該公司遠程集中計量管理系統正在投入運行的一個工作場面。

　　方大特鋼借助信息網絡技術、計算機技術和視頻監控技術的發展，陸續對公司10套汽車衡、軌道衡、鐵水衡、產品入庫衡實施了數字化一體遠程值守計量系統改造。通過對各計量點的遠程集中控制，方大特鋼實現了對進出廠物料的全過程精細化管理，極大地提高了工作效率。目前，通過信息化輔助管理，實現減少員工勞動強度30%。

　　如今，在方大特鋼物流儲運中心調度室內，調度人員可通過視頻監控系統，準確了解和掌握數公里外的12個火車無人值守道口的現場狀態及動態；在動力廠生產運行部，管理人員可通過視頻監控系統，實時了解各生產單位無人值守風機泵房的運行動態；在治安保衛部，通過公司智能門禁系統運用及網絡化視頻監控手段，滿足了廠區治安、門禁、交通和“封閉式”管理的需求……

　　通過一系列數字化一體遠程值守計量系統的建設，運用視頻監控、語音對講、數據采集、車號自動識別、自動報警、紅外線車位判定、票據自動打印等系統功能，方大特鋼不但成功解決了遠程計量問題，真正實現了多個衡器現場無人值守的計量方式和數據網絡傳輸的實時計量，而且實現了對公司進出廠物料、產品下線計量的全過程精細化管理，徹底消除了人為因素對計量過程、計量數據的影響，從根本上堵塞了計量管理漏洞。

　　信息化廣泛應用于管理 提升工作效率

　　在煉鋼廠生產現場，一名員工正通過手機(Android版）對現場空壓機設備實施點檢，隨著他用手機對設備進掃描，空壓機的實時軸承溫度、電流量、潤滑油量等數據均以秒的速度傳輸到了設備管理信息系統中。

　　“設備信息管理系統，可通過統一代碼、標準、管理流程、表單和規范作業，實現設備數據化、科學化、管理規范化。”自動化部負責人介紹說，“目前，方大特鋼推行的設備信息管理系統包括設備運維管理、設備點檢管理、設備潤滑管理、SJP檢修管理、設備事故管理、基礎信息管理等功能模塊，已在公司全面正式投入運行，且運行效果良好。”

　　在軋鋼廠彈扁線的包裝臺旁，操作人員正用手持終端對每捆彈扁貨牌的條形碼進行掃描，只聽見“嘀”的一聲，該捆彈扁的牌號、爐號、規格、重量等數據就被立即傳輸到過磅操作室中的信息化系統，與該公司的MES產銷一體化系統對接。可隨時查到該彈扁產品從原材料生產到成品材出廠的全部信息。

　　“方大特鋼現已通過整體產銷及鋼后MES系統的實施建成了一套強有力的制造執行管理信息化支撐手段，實現了產銷一體、生產實績自動采集、生產實時監控，生產指令通過終端下達到現場，有效支撐了公司的生產運行及管理。”方大特鋼負責人介紹說。

　　據悉，方大特鋼通過設備采購系統，截止9月23日，現已消化歷史積壓庫存2645項，87732件，總價值1358萬元，且采購周期發生了明顯變化。如：設備材料審批流程時間從去年9月份上線時的平均51天，現已下降到今年1月份的14天，2月份的13天，3月份的9天。此外，方大特鋼通過銷售信息化系統，建立起了完善系統的數據信息收集渠道，構建數據信息分析的基本模型，形成用數據邏輯推導來指導科學決策的基本模式。

　　正是通過整體產銷及鋼后MES系統的運用，方大特鋼將訂單管理、高效化排產、各工序間無縫、有序銜接，對生產組織進行全面細致的指導，降低鋼坯中間庫存30%—50%；通過對合同、物料的全程實時精細化跟蹤，實現了合同兌現率達到100%；通過從訂貨到發運全線貫通的訂單和物流進程跟蹤縮短交貨期30%；通過優化排產和完善的坯料設計實現公司主要產品生產綜合成材率提高1%左右。

　　據方大特鋼負責人介紹，信息化、自動化、智能化的廣泛應用為該公司進一步推進信息化與工業化的深度融合奠定了堅實基礎，江西省工信委已將方大特鋼作為全省工業“兩化融合”標準化體系建設企業，這必將為方大特鋼加速“打造智能工廠，實現轉型升級”產生巨大推動力。