3月末的天山北麓，冰雪融化，萬物復蘇。位于準噶爾盆地的獨山子石化公司，裝置轟鳴，科技自立自強正在為公司進入全國煉化企業第一方陣前列提供源源不竭的能量。

　　獨山子石化公司主動化解地處邊疆、遠離高效市場的劣勢，堅持市場、效益導向，加強關鍵核心技術攻關，大力開發新產品，不斷增強市場競爭能力和產品創效能力。今年年初以來，獨山子石化實現6小時轉產茂金屬聚乙烯成功，處于世界先進水平；丁苯橡膠裝置4000線首次試用“三步法”生產道路改性料T6302H，突破了國外工藝包技術。

　　近幾年，獨山子石化公司化工第二控制室聚烯烴一部操作區域內，經常人頭攢動，燈火通明， 一派火熱景象。聚烯烴一部轄區有高密度、全密度聚乙烯和聚丙烯、己烯-1等4套裝置，這里被稱為“獨石化盈利的主陣地”。為適應市場需求，聚烯烴一部年轉產接近100次。

　　2月28日，在剛剛成功完成一次史無前例的茂金屬轉產后，幾位技術人員便開始進行技術總結。

　　“要注重催化劑注入引發條件。”“保持高料位沖刷優化操作。”集團公司技能專家張全軍一邊跟大家討論，一邊看著電腦屏幕，時不時拿筆做著記錄。作為“張全軍勞模工作室”帶頭人，工作30多年來，他多次放棄“坐辦公室”的機會，始終在生產一線倒班。他說：“工作在一線可以更深入地了解裝置和生產運行情況，能更有針對性地進行技術研究。”

　　茂金屬產品的生產工藝被稱為化工行業的“殿堂級技術”。這是因為在茂金屬聚乙烯的生產過程中，對催化劑性能的熟悉和掌握非常重要，技術要求非常高，這也是最難控制的工藝過程。2015年，獨山子石化公司在國內首先試產成功茂金屬產品，打破了國外同類產品的技術壟斷，但是與進口的埃克森美孚產品在價格上依然存在一定差距。要想完全替代進口，縮短轉產時間和減少過渡料是必不可少的降本途徑，這就需要在技術上進行創新和突破。

　　2020年，獨山子石化運行部發揮工作室的作用，大膽提出“不同茂金屬催化劑體系產品HPR1018HA到EZP2010HA的半連續轉產”思路，嘗試觸摸茂金屬聚乙烯生產技術的“天花板”。經過兩個月的精心準備，前后7版技術方案經過反復推敲、研討，最終形成了由運行部完全主導的全新轉產方案。首次提出采用新方式下停止催化劑注入，代替傳統的水解失活操作模式。在轉產前的技術對接會上，這個方案得到了國外專利商的充分肯定。

　　經過兩年的不斷嘗試和技術完善，2022年2月28日，全密度聚乙烯裝置注入催化劑開工。3月11日，國際上從未有人嘗試過的全新生產方案圓滿成功，整個轉產過程用時6小時，比原計劃縮短62小時，可以多加工2100噸乙烯，節省費用約675萬元。

　　關鍵核心技術是要不來、買不來、討不來的，獨山子石化廣大科研工作者、技術人員，咬著牙啃下了一個又一個硬骨頭。成功的背后，是無數次的失敗，無數次的跌倒重來。

　　獨山子石化橡膠部是新材料生產的主要陣地，目前可生產公司自主研發的鞋底專用料、低順膠、黏合劑、環保膠等9個牌號，其中環保膠在國內擁有超過52%的市場份額。

　　橡膠部副經理楊昌輝和他的團隊經過長期研究摸索，在全球成功首創了“三步法”生產SBS技術，獨山子石化也是目前唯一掌握這項技術的企業。與采用傳統的偶聯法相比，采用“三步法”生產T6302H，可節約近10%的生產成本。3月末，獨山子石化丁苯橡膠裝置4000線首次試用“三步法”生產道路改性料T6302H取得成功，打破了國外技術工藝包限制。

　　在低融聚苯乙烯GPPS最高端的180NT生產研發過程中，楊昌輝團隊耗時10年，根據老裝置存在的問題提出75項改進措施，并在新裝置中取得顯著成效，產品質量得到客戶充分肯定。

　　稀土橡膠工業化的背后，先后經歷了因塑化產品不合格、錯失市場、催化劑成本過高等問題導致的多次失敗。獨山子石化上下一心，潛心鉆研，研究院宋玉萍博士帶頭攻克技術難關。2021年3月26日，工業化連續生產終于取得成功，這是這個領域在國內首次實現技術自主化并達到國際水平。用這種稀土橡膠制作的輪胎，使用壽命更長，還能讓車子更省油。

　　DGDZ4620、HD5502XA等6個牌號榮獲煉化公司新產品開發推廣獎；聚乙烯TUB121RCB、UHXP4808B相繼通過PE100等級認證；官能化SSBR72612F、稀土順丁橡膠BR9101N和BR9102實現工業化生產，輪胎工業用關鍵核心基礎材料成功實現國產化。獨山子石化堅持科技創新引領，切實推進了新能源新材料新業務的發展進程，不斷用心打造煉化技術領域的中國“智”造。