“目前富士康的幾個工廠已經可以進行生產流程的智能全記錄，并且每一個步驟都會自動化檢測，最終做到關燈生產了。”在11月17日，2016年世界互聯網大會.烏鎮峰會“中外政企對話”分論壇上，鴻海集團董事長郭臺銘舉例說道。

　　作為中國制造業的典型代表，富士康如何從傳統制造業借助數字經濟轉向智能制造.如何積累制造過程中所產生的數據并將其反向指導于生產.如何重新鏈接整合供應商、零組件、成品制造、終端用戶、采購、售后之間的關系。

　　郭臺銘談智能制造：富士康部分工廠已實現關燈生產

　　數字經濟是“中國制造2025”根基

　　在郭臺銘看來，數字經濟跟傳統制造最大的不同在于，數字經濟讓我們學會了怎樣從傳統的制造變成智能制造，即利用制造過程中所產生的數字來疊加互聯網的運用。

　　“‘智能制造+互聯網’，而不是‘互聯網+’，智能制造的平臺它是一個數字經濟的基礎。貨真、價實、物美、價廉的交易關系為數字經濟的結構是建立在實體經濟的價值創造過程。”郭臺銘強調。

　　以富士康的關燈生產為例。整個工廠生產流程運用影像辨識、信號處理等物聯網技術進行全智能記錄，每一個單一機臺在進行數據積累，而每個機臺跟機臺之間通過影像識別和影像傳送再次產生大量數據，整個生產過程是一個海量數據誕生的過程。

　　“關燈生產以后我們可以將人拿掉，過去傳統的自動化，傳統的機器人生產，都是用人跟機器作為控制的界面，現在完全是物跟物跟機器之間自己聯網的界面，工廠從物聯網進入無人自主生產。”郭臺銘指出。

　　在自主化生產的過程中，每一個生產流程都會進行自動化檢測，生產過程中是否符合質量要求，并將數據回饋，把這些數據完整地保存下來，作為下一代產品設計的數據參考。

　　“我們抓取的數據，不僅僅告訴我們怎樣標尺寸，還可以告訴我們怎樣定工差，機器也會進行深度學習，當我們累積很多經驗后，用數字和影像告訴我們下一次工差定在什么樣的水準。” 郭臺銘舉例說道。

　　富士康工業互聯網的構建離不開物聯網大數據，主要包含：上線、云端、聯網、互通、反饋幾個環節，郭臺銘表示，在富士康內部，稱之為云、移、物、大、智、網+機器人。

　　在其看來，富士康過去需要的是機械工程的師傅，現在要的是會運用數據的判斷者，因為它知道數據能夠告訴我一些什么，并且最后進行聯網。

　　“C2C”的模式

　　郭臺銘認為下世代將迎來智能制造產業革命，這其中包含用戶大數據、制造流程大數據、物流供應鏈大數據三部分，將這三大流程所產生的大數據彼此互通互聯才會產生下世代的所謂智能制造。

　　現階段富士康在推行“C2C”模式，例如在此次天貓“雙十一”活動中，富士康把零組件和供應商協調好，在接到用戶訂單以后，很快從零組件制造商到成品制造到終端用戶以及采購售后服務打通。通過積累的數據，在明年“雙十一”中富士康會根據產能，根據用戶端數據，告訴供應商儲存多少原材料、貨源、零部件，告訴生產線何時開工，做什么樣的產品。

　　“用大數據供應鏈從零組件的制造一直到消費者，把中間沒有效率的、造成待料庫存的環節我們負責消除，就是運用數字經濟大數據所產生的模式。”郭臺銘解釋道。

　　有趣的是，今年馬云不斷強調新零售、新制造、新技術等概念，郭臺銘調侃他跟馬云常常溝通，不曉得這些概念是不是其觸發了馬云的靈感。“未來的發展是一個硬軟整合，持續結合。”郭臺銘表示。