李曉丹，45歲，中國航空工業集團沈飛工藝研究所航空工業一級技術專家、沈飛高級主管工程師。她的主要研究方向為增材制造，帶領團隊把3D打印技術應用在飛機研發制造領域，并且達到規模化、工程化應用，以最短的時間創造了行業內高端裝備零件生產的奇跡。

她帶領團隊將3D打印技術應用在飛機研發制造領域

在航空工業沈飛的增材車間，李曉丹正在運用最新的3D打印設備，生產應用于戰機的零部件。隨著激光靈動飛舞，一件件形狀復雜的金屬零件像被施展了魔法一樣，自下而上“生長”出來。

“3D打印技術在飛機上已經達到了規模化、工程化的應用，我們在世界上是屬于領先的位置。”

增材制造技術是通過材料的逐層累加形成零件，這種增量制造的方式也被稱為3D打印技術。2013年，隨著新型戰機在減重量、長壽命、低成本、快速響應等方面的需求越來越迫切，原有的生產方式已觸及“天花板”。

“那個時候，我們3D打印的零件主要是原位替代一些傳統難加工的零件，比如零件焊接或生產的時候有難度、有瓶頸，就會用3D打印技術來替代它。”

零件從“長得像”到“能用上”是一條艱難創新路

3D打印技術由于具有輕量化、一體化、材料利用率高等優點，被越來越多地采用。2013年沈飛公司向金屬增材制造技術發起挑戰時，毫無相關經驗可以借鑒，創新難度極大。也正是此時，李曉丹帶領攻堅團隊接過了重任。

“一個件從‘長得像’到‘能用上’，這條路是最難的。我們用了八個月的時間做了800多頁的試驗，所有的性能數據表明，這個材料合格、這個工藝合格、這個零件合格，才能把這個零件第一次裝到我們的飛機上。”

面對一個又一個困難和從未出現過的問題，李曉丹從沒退縮，僅僅用了28天，就打通了典型工藝樣件在沈飛公司內的全流程試制，創造了行業內以最短時間實現高端裝備使用并具備零件生產能力的奇跡。

“這個過程其實很艱辛，我用一個月把件做出來，但是用了好幾個月才把它裝到飛機上。比如激光選區熔化的這個件，它出來內部的組織和常規的鑄件或者鍛件不太一樣，按照現有的規范就走不下去，需要去解釋、證明為什么這個不一樣，不一樣的原理是什么，這個狀態到底是對還是不對。這些細節有時候挺讓人抓狂。”

她為我國戰機圓夢深藍插上強勁的“翅膀”

李曉丹帶領技術團隊承擔和主要參研了國家、省市以及公司課題20余項，發表論文10余篇，使增材制造技術成功應用到飛機產品型號研制中，在航空零件增材制造研發生產中創新攀登。不僅在行業內首次將自制增材零件應用于航空產品上，實現了增材制造技術在航空主機廠的落地，更是實現了單機用量（重量）達到復合材料的1/7，儲備用量預計可達到復合材料的50%，使我國成為世界上唯一實現增材制造技術在飛機上規模化應用的國家。

李曉丹說，這些成績的取得正是源于羅陽等一大批航空先輩的感召和引領。

“當年，殲-15艦載機快上艦的時候，就是這個攔阻鉤的難題一直沒有解決，羅陽就帶著我們這些技術人員把所有可能的影響因素一項一項列出來，然后每一個細節進行推敲，不斷地調整主攻方向和研制模式。這種精神對我們影響特別大。”

目前，沈飛公司的3D打印裝機零件已達數百件，技術能力覆蓋了設計、制造、原材料性能檢測、產品研制、后處理、仿真優化、無損檢測等領域，在3D打印產品應用的廣度與深度上處于行業領先地位。

十年間，殲-15艦載機體系作戰能力越來越強，作為航母編隊體系中的關鍵一環，從首次著艦到航母上晝夜起降，從海空突擊訓練再到伙伴式加受油，從單艦到雙航母時代，殲-15艦載機規模化戰斗力已經形成，與中國海軍共同圓夢深藍，壯志凌云馳騁海天。