施耐德電氣（Schneider Electric）是一家成立于1836年的法國工業巨頭，業務遍及全球100多個國家，2023年收入達到359億歐元。這家財富500強企業正通過工業4.0實踐，在保加利亞普羅夫迪夫智能工廠上演著傳統制造的革新篇章。

該生產基地承擔著微型斷路器（MCB）等核心電氣元件的精密制造任務，對工藝精度與生產效率有著嚴苛要求。2024年10月，隨著遠鑄智能 FUNMAT PRO 310 NEO的引入，使得關鍵零部件的內部生產成為可能，實現了簡化生產、縮短交貨期和提高整體生產效率的目標。310 NEO能夠打印包括PC、ABS、PA6、PA12、PPA和PPS在內的多種材料，且可以生產出耐用且高質量的零部件。

通過引入3D打印技術，該工廠已經構建出內部制造生產線所需的所有機械零部件的新質能力。

傳統制造的困局與破局之道

在引入310 NEO之前，施耐德的工程師們面臨著典型的工業制造困境：  

開發瓶頸：傳統原型試制耗時過長且面臨保密難題，最新設計與功能驗證受阻；

交付延遲：定制夾具需依賴外部注塑，等待周期長達3周以上，拖累整體生產節奏；  

設計局限：傳統3D打印機速度慢（單件耗時12-15小時）、材料兼容性有限，無法滿足高強度工業需求；  

成本壓力：外包生產導致額外開支，且難以快速響應產線調整需求。  

“我們需要一臺真正為工業場景設計的設備，打印速度足夠快，運行可靠，打印件還要滿足工業級性能的要求。”施耐德保加利亞工廠的維護工程師Kamen Vasilski道出轉型訴求。 

FUNMAT PRO 310 NEO在施耐德工廠

破局利器310 NEO：

速度、性能與智能的融合 

2024年10月，INTAMSYS FUNMAT PRO 310 NEO正式入駐施耐德智能工廠。這臺工業級3D打印機憑借三大核心優勢，迅速成為產線的“效率引擎”： 

極速打印，效率躍升

高達500-1000克/天的打印產能，將特定工廠所需零部件的打印時間從12-15小時縮短至最快僅2小時，生產周期壓縮80%以上；自動調平與恒溫腔體設計，極大簡化了操作流程，并確保高質量打印的一致性。

結合使用IDEX獨立雙噴頭技術的鏡像打印模式，施耐德電氣批量生產具有復雜幾何形狀的焊接工裝，供工廠內部機器使用。通過結合使用碳纖維增強聚酰胺6（PA6-CF）和水溶性支撐材料SP3030，他們能夠在不到六小時內創建一個批次的工裝需求量——遠遠快于傳統方法所需要的時間。

PA6-CF + SP3030打印的焊接工裝

多材料兼容，解鎖復雜設計

100℃腔溫支持打印PC、PA6-CF、PPS等工程材料，部件耐溫性好且強度幾乎媲美傳統工藝，完成可以滿足其工業級應用場景。上述批量生產的焊接工裝，表面質量優異，滿足實際應用中抗彎和耐溫的需求。

IDEX獨立雙噴頭技術，實現多材料一體化打印。施耐德結合TPU柔性材料與PETG結構材料，設計出防滑機械夾爪，徹底解決生產線部件滑落的問題。 

開源系統，無縫適配工業生態

開放式材料系統允許靈活選材，可打印全部期望材料，當然大部分情況下施耐德依然優先采用INTAMSYS原廠耗材，“因為INTAMSUITE NEO切片軟件內置了原廠調優過的工藝參數，直接調用模板就能打印出完美的零件”，Kamen補充道。

施耐德工程師正在使用310 NEO打印零部件

成果：從“委外”到“自制”的跨越 

FUNMAT PRO 310 NEO的落地，為施耐德帶來了肉眼可見的轉型： 

效率革命：復雜工裝開發周期縮短50%左右，備件響應時效顯著改善；

成本優化：部分產品生產無需開模，節省開模成本，夾具和備件全部內制，打印成功率極高，降低失敗造成的材料消耗，整體成本下降19%； 

設計自由：借助IDEX獨立雙噴頭技術，工程師突破幾何限制，打造出傳統工藝無法實現的多材料復雜零件以及輕量化結構；  

智能制造：借助智能化較高的切片軟件，打印機平臺自動調平功能以及遠程監控程序等，降低了大量的人工干預。

施耐德工廠3D打印零部件

以創新之名，重塑工業邊界

施耐德電氣與INTAMSYS的合作，印證了工業級3D打印技術的成熟與潛力。在速度、性能與靈活性的三重加持下，FUNMAT PRO 310 NEO正成為智能制造時代的“標準答案”——它不僅縮短了生產鏈路，更釋放了工程師的創造力，讓“高效”與“創新”真正融入工業血脈。 

INTAMSYS，與全球領軍者同行，共同打造未來智能工廠。