3D打印制造出來的金屬零件，具有高性能、低成本、快速試制等特點，應用前景廣闊。然而，常規3D打印同樣存在致命缺陷：由于打印缺乏鍛造這一程序，難免會有疏松、氣孔、未熔合等缺陷難以避免，抗疲勞等性能嚴重不足，使全球3D打印行業一直處在“模型制造”和展示階段，無法高端應用。

張海鷗教授團隊依托華中科技大學機械學院的強大平臺，獨立研制出微鑄鍛同步復合設備，并創造性地將金屬鑄造和鍛壓技術合二為一，實現了全球領先的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新,大幅提高了制件強度和韌性，提高了構件的疲勞壽命和可靠性。同時省去了傳統巨型鍛壓機的成本，可通過計算機直接控制成形路徑，不僅能打印薄壁金屬零件，而且大大降低了設備投資和原材料成本。尤其可喜的是，經由這種微鑄鍛生產的零部件，各項技術指標和性能均穩定超過傳統鍛件。

此項創新技術公開后，引發了全球廣泛關注，繼美國通用電氣表達了跟張海鷗團隊合作和收購的意向之后，空客公司也主動接觸并促成了今天的合作。談及吸引兩大航空巨頭的原因，張海鷗表示：“我們的技術可以短流程高效地打印出高強韌性、高可靠性且低成本的大型金屬鍛件，打破了一直困擾本行業發展的瓶頸問題。”同時，張海鷗認為“我們不僅可以打印大型的鍛件，對高端航空鍛件往往需要11-12火反復加熱才能成型的傳統工藝也做了徹底改進，不用熱冷機壓和熱處理，就可以制造出高可靠性鍛件，變革了傳統巨型鍛機制造高端鍛件的長流程、重污染的模式。

空客中國區COO Francois MERY表示，全球工業界都會因此項合作而受益良多。

據介紹，目前“智能微鑄鍛銑復合制造”已經應用于西航動力公司、西安航空公司、和南方航空動力公司新產品的開發，試制了高溫合金雙扭葉輪、鋁硅合金熱壓泵體、發動機過渡段等零件，以及大型飛機蒙皮熱壓成形雙曲面模具、轎車翼子板沖壓成形FGM模具等，并在國際上受到廣泛關注。